压铸工艺按合金材质与生产工况可分为铝合金压铸、锌合金压铸、镁合金压铸三类，不同工艺的温度、压力、腐蚀与冲刷强度差异极大，对模具钢的耐热、耐磨、耐蚀、韧性等性能要求截然不同，合理匹配性能是保证模具寿命与铸件质量的关键。

铝合金压铸是应用最广的工艺，熔融温度约 620-720℃，模具长期承受高温冲击与冷热循环，易出现热疲劳、冲蚀与粘模。因此要求模具钢具备优异的热稳定性、抗热裂性与高温强度，同时要有一定耐铝液粘附性。常用 H13 系列模具钢，需兼顾高温硬度与韧性，避免型腔龟裂、浇道冲刷磨损。

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锌合金压铸温度较低，约 420-450℃，热负荷小，但对铸件表面光洁度要求高，且易出现拉伤、粘模。该工艺更看重模具钢的抛光性能、耐磨性与尺寸稳定性，同时韧性要求适中。可瑞得CH系列钢种适配性强，抛光后可达到镜面效果，减少脱模缺陷，且尺寸精度保持性好。

镁合金压铸活性强、腐蚀性高，熔融温度约 650-750℃，对模具既有高温冲刷，又有化学腐蚀，型腔易出现点蚀、剥落。要求模具钢具备高耐蚀性、高温耐磨性与抗热疲劳性，杂质含量低、组织均匀。多选用电渣重熔 H13、改良型热作模具钢，配合表面处理，降低镁液腐蚀与冲刷失效风险。

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大型、高速、高真空压铸工艺，模具承受高压高速金属液冲击，对模具钢的高温强度、抗冲刷性、韧性匹配要求更高，需选用高纯净度、高淬透性的专用热作模具钢，防止型腔塌陷、开裂与快速磨损。

总体而言，压铸工艺温度越高、合金活性越强、压力速度越大，对模具钢的耐热、耐磨、耐蚀、抗热疲劳性能要求越严苛，选材需与工艺工况精准对应。