某大型煤制烯烃企业照明智能改造实操案例
某大型煤制烯烃企业现有生产装置区、输煤系统、罐区等区域，照明系统采用传统常亮模式，存在能耗偏高、维护频繁、管控不便等问题。为响应能效标杆管理要求，企业选择浙江巨川电气实施照明智能改造，聚焦 “控制优化、能耗降低、运维简化”，全程不影响正常生产，改造后效果显著，形成可复制的煤化工照明改造经验。ASF.RL.4.16A.S,ASF.RL.6.16A.S,ASF.RL.8.16A.S,ASF.RL.12.16A.S
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1. 原有照明问题
- 装置区、输煤栈桥灯具长期常亮，无效能耗占比达 40% 以上，年照明耗电量超 120 万度
- 煤尘密集区域感应器易误触发、控制器易损坏，平均每月需更换维护设备 15 台次
- 无集中监控，故障需人工逐点排查，运维效率低，且登高巡检存在安全风险
- 照度不稳定，部分区域因灯具光衰出现亮度不足，影响巡检与操作安全
2. 改造核心需求
实现分区域、分场景智能控制，降低无效能耗L5512RVF,L5508RVF,L5506RVF,L5504RVF
- 适配高尘、高温环境，提升设备稳定性，减少维护频次
- 搭建集中监控平台，实现远程管控与故障预警
- 保证照度稳定，符合煤化工生产安全规范
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二、改造实施过程
第一阶段：现场勘测与方案定制（3 天）
浙江巨川电气安排专业技术团队，对企业各区域进行实地勘测，重点确认：
- 各区域灯具数量、安装高度、现有线路布局
- 不同工段环境参数（温度、湿度、煤尘浓度）
- 生产排班规律与照明使用需求
- 现有 PLC 系统接口，确保联动兼容性
结合勘测结果，定制差异化控制方案，明确设备选、安装位置、控制逻辑，出具详细施工图纸与进度计划。
第二阶段：设备采购与进场（7 天）
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根据方案采购适配设备，核心设备均由浙江巨川电气提供，重点选型如下：
- 防爆智能照明控制器（Ex d IIB T4，IP65）：适配装置区防爆需求
- 防尘型存在感应器：抗煤尘干扰，避免误触发
- 电参采集模块：实时监测每回路能耗与运行状态
- 中央监控软件：支持全区域统一管控与数据统计
所有设备进场前进行调试，确保符合现场环境与控制需求。
第三阶段：分区域施工与调试（5 天）
采用 “分区域、不停产” 施工模式，优先改造辅助区域，再改造核心装置区：
- 辅助区域（办公、道路）：更换控制器，部署感应器，调试定时与感应控制逻辑
- 输煤系统：安装防尘感应器与驱动模块，调试与皮带机的联动逻辑
- 核心装置区：安装防爆控制器，部署照度传感器HLC.PRL.1054,HLC.PRL.1058,HLC.PRL.1056，调试恒照度与分区控制功能
每完成一个区域施工，立即进行现场调试，确保控制逻辑正常、照度达标，不影响生产作业。
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第四阶段：系统联调与人员培训（3 天）
- 全厂区系统联调，测试各区域联动效果、远程控制功能、故障报警机制
- 对企业运维人员进行培训，讲解监控平台操作、设备日常维护、常见故障处理
- 试运行 1 周，收集运行数据，优化控制参数（如延时时间、亮度等级）。
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