“弘扬工匠精神 助力安徽高质量发展”媒体见面会
时间：4月16日（周四）下午2:30
地点：安徽叉车集团研发楼报告厅
主持人章蓉生（省委宣传部新闻发布处处长)：各位记者朋友：大家下午好！欢迎出席省政府新闻办媒体见面会。在江淮大地上，有这样一群人，他们虽然是平凡岗位上的劳动者，却用点点滴滴的行动树立起一面面光辉的旗帜，他们有一个共同的名字——“产业工人”。在“五一”国际劳动节即将到来之际，为了更好地展现安徽新时代产业工人的风采，今天我们组织各位记者朋友深入省通航集团、省港航集团、安徽叉车集团调研采风，现在又非常高兴地邀请到来自全省产业一线的工人代表，与大家分享他们的成长成才经历，他们是：
淮北矿业集团首席技师、工匠大师、生产装备分公司高级技师王忠才先生；
安徽叉车集团有限责任公司数控车工特级技师董慧女士；
铜陵有色金属集团控股有限公司金冠铜业分公司奥炉精炼车间副主任金泽志先生；
安徽江淮汽车集团股份有限公司尊界事业部车身厂高级主管工程师程韬先生；
中煤矿建集团机电安装公司机械设备制造总厂电焊工沈珠珠女士；
安徽皖维先进功能膜材料研究院有限公司研发部部长张前磊先生。
下面，请代表们依次作自我介绍。首先有请王忠才先生。
王忠才（淮北矿业集团首席技师、工匠大师、生产装备分公司高级技师）：
大家好！我是王忠才，来自淮北矿业集团，是一名扎根井下20多年的综采机电设备维修工。
1997年，我从技校毕业分配到淮北矿业朱庄煤矿，成为一名采煤机司机。那时候，看着百十吨的采煤机在工作面灵巧地跑来跑去，我就想，什么时候我也能像师傅那样，成为“煤机大王”。
多年来，我见证了淮北矿业从传统开采到电液控、智能化开采的巨大跨越。企业给了我成长的平台，送我去山东科技大学、中国矿业大学深造，让我从一名技校生逐步成长为工匠大师、大国工匠。随着综采工作面装备不断升级，我也从以前修老式采煤机，到现在钻研电液控、智能化采煤设备，我体会到，技术必须跟着企业发展一起跑。
这些年，我把采煤机维修经验总结成“六步”处理法，让故障处理时间缩短了一半，开机率提高了70%以上。我还带领团队攻克了电磁先导阀自修、智能化工作面电缆自动清洗等难题，每年为企业创造效益超千万元。
企业培养了我，我也在工作中实现了人生价值。今后，我会继续扎根一线，用匠心守护矿山。
谢谢大家！
章蓉生：谢谢王师傅。20多年扎根煤海，以技术创新护航企业发展。接下来，有请金泽志先生作介绍。
金泽志（铜陵有色金属集团控股有限公司金冠铜业分公司奥炉精炼车间副主任）：
各位媒体朋友：大家好！我叫金泽志，来自铜陵有色金冠铜业分公司，非常荣幸能参加这次见面会。
1995年，我从技校毕业就沿着父辈的足迹，成为一名炼铜人。这么多年，尽管岗位与角色在变，但钻研技术的初心没有变。
刚参加工作，我从炉后工干起。炉后作业环境艰苦，常年面对1200℃的铜水，手拿钢钎捅风眼，是又苦又累的重体力活。一同分配来的人走了一半，因为我当时肯吃苦、能坚持，踏踏实实干活，半年后被选为转炉长，负责炼铜生产。我跟着师傅苦练基本功，虚心向同事请教，慢慢练就了独门绝活：仅凭肉眼观火、识烟、看花，就能准确判断造渣和造铜终点。后来我想着要改变传统操作方式，便坚持学习提升，参加火法冶炼培训，取得大专学历，还自学机械工程知识，探索把冶炼工艺与智能化结合。2010年，我们成立了安徽省火法冶炼技能大师工作室，一步步发展为国家级工作室。30年高温炉台旁的历练，我从一名普通技校生一路走来，在岗位上不断进步。
我始终认为个人的成长离不开企业的培养和托举。正因为如此，我感觉需要为铜冶炼现代化发展贡献自己的一份力量。从9500吨大米起家，到建成新中国第一座铜矿，再到如今成长为世界500强企业，铜陵有色70多年的发展，凝聚着无数职工的心血和汗水。正是这份艰苦奋斗、薪火相传的精神，始终激励着我们踏踏实实做好本职工作，用心钻研技术、努力干出成绩，用实际行动为企业发展添砖加瓦。
谢谢大家！
章蓉生：谢谢金主任。从经验冶炼到智慧冶炼，在您的创新过程中，我们也领略到铜陵有色发展的勃勃生机。接下来，有请董慧女士作介绍。
董慧（安徽叉车集团有限责任公司数控车工特级技师）：
各位媒体朋友：大家好，我叫董慧，是安徽叉车集团的一名数控车工特级技师。三十多年前，我从技校毕业进入合力，从一名普通车工做起，从此便与叉车结下了不解之缘。
大家眼前这台合力叉车模型，它的核心部件——变速箱和驱动桥，正是由我们合力桥箱数控加工团队生产制造的。多年来，我一直都在数控加工一线工作，和团队先后共同完成600余项技术攻关，成功攻克叉车关键零部件加工、车削大螺距梯形螺纹等一系列技术难题，累计为企业创造了超5000万元经济效益。
在合力叉车，跟我一样的产业工人还有很多。一代代合力人凭着热爱与坚持，在岗位上拼搏、奋斗，推动企业一步步发展。如今，安徽叉车集团已连续三十多年领跑国内叉车行业，稳居世界第七，正加速推进智能化、绿色化、融合化转型，向着“世界一流、百年合力”的目标奋勇迈进。
今后我将继续和团队一起，立足岗位、精益求精、攻坚克难，为企业发展贡献自己的一份力量。谢谢大家！
章蓉生：谢谢董师傅。600多项的技术攻关有效推动了产业升级，这也是咱们产业工人向知识型、技能型、创新型跨越的生动写照。接下来，有请程韬先生作介绍。
程韬（安徽江淮汽车集团股份有限公司尊界事业部车身厂高级主管工程师）：
各位媒体朋友：大家好！我叫程韬，是江汽集团尊界事业部车身厂高级主管工程师。
入职30年来，我一直扎根在车身制造的第一线。我的初心从来没有变过，那就是用心造好每一台车身，把安全、高品质的汽车交到每位用户手中。
正是在这份初心的驱动下，我和同事们攻克了多项关键技术。特别是在与华为联合打造的高端豪华新能源品牌“尊界”的过程中，我们迎来了前所未有的挑战。首款车型尊界S800的车身，铝合金与高强钢占比高达92%，并采用了2000MPa潜艇级热成型门环、一体式压铸后地板等先进材料。材料越尖端，连接就越困难。我们反复攻关、不断试验，最终集成了15种连接工艺，打造出极致安全的3D笼式玄武车身，确保每一处连接都可靠稳固。我们始终坚信：安全，才是最大的豪华。
当年，江淮汽车的第一代创业者们真是白手起家，靠东拼西凑来的设备，手敲肩扛，硬是造出了安徽第一台2.5吨载货汽车。从那时候到现在，一步步走到了今天，已经成为推动中国汽车工业前进的一支重要力量。六十多年来，一代代江汽人精益求精、执着追求的匠心，都凝聚在此，也生动诠释了中国制造真正的硬核实力。
往后，我会继续守着这份初心，用极致的安全和品质，回报每一位用户的信任。
谢谢大家！
章蓉生：谢谢程师傅。始终坚守初心，坚持把安全有品质的产品交付给顾客。接下来，有请沈珠珠女士作介绍。
沈珠珠（中煤矿建集团机电安装公司机械设备制造总厂电焊工）：
大家好！我叫沈珠珠，来自中煤矿建集团机电安装公司，是一名一线电焊工人。从业的26年里，我先后参与制造了100多套井筒井架，其中千吨级的10多座，600米以上的井筒装备50多套。
我特别自豪的是，在中煤矿建集团参与的国家“十四五”重点项目——全球首台千米级竖井硬岩全断面掘进机“钢铁脊梁号”过程中，圆满完成了加工任务。当时的难点是：在千米深的井下，碎石渣土究竟该怎么运出来？为此，我们建立了一个智能垂直排渣系统，出渣效率每小时运输量相当于10辆渣土车，这项技术在国内外都属于首创。回头看这段经历，我更相信，虽然只是手握一把小小的焊枪，也能扛起新时代产业工人的责任与担当！
2025年，我带队攻坚塞尔维亚铜金矿主井井架焊接任务。这座井架总重2634吨、总高90.5米，是当前世界最高最重、主副斜架跨距最大的钢井架，加工难度与加工量都很大。当这座“中国建造”的巨型井架顺利安装、屹立海外的那一刻，我的心无比激动！井架顺利合拢，是中国制造、中国建造和中国创造的生动体现，展现了新时代中国产业工人的智慧与担当。
谢谢大家！
章蓉生：谢谢沈师傅。器物有形、匠心无界，一把焊枪也能让中国制造闪耀海外。接下来，有请张前磊先生作介绍。
张前磊（安徽皖维先进功能膜材料研究院有限公司研发部部长）：
大家好，我是张前磊，现任皖维先进功能膜材料研究院研发部部长兼PVA膜分厂副厂长。
作为青年科研工作者，我始终以科技自立自强为使命。PVA光学膜是新型显示产业的核心基础材料，手机、电视等显示屏里都离不开它，加上这层关键薄膜，屏幕才能清晰成像、正常显示色彩和画面。这项技术曾长期被国外垄断。2016年以来，我和团队从零开始，搭建加工测试平台，攻克树脂合成、配方优化、工艺升级等关键难题，成功打通TFT级PVA光学膜全产业链，实现高端产品从0到1的突破，核心指标达国际先进水平。
这一突破不仅是我个人成长的见证，更是我们安徽省属企业深化改革、向新材料高端化转型的缩影。依托技术创新，皖维已建成国内首条PVA光学膜国产化生产线，从国内PVA龙头稳步迈向世界一流专业领军企业。现在，我们的产品实现大规模进口替代，每年为下游企业节约成本超30亿元，有力支撑了国家新型显示产业供应链安全。
未来，团队正朝着高透、OLED等前沿领域持续攻坚。我将始终坚守初心、扎根一线，以更多技术突破筑牢产业链安全，为安徽新材料产业发展、为国产关键材料自主可控贡献青年力量。
谢谢大家！
章蓉生：谢谢张部长。我们知道您是位“90后”，从您身上我们看到了青年一代勇挑科技重担，用实干与发明解决技术瓶颈的风采。
下面欢迎各位记者提问，请大家提问前举手示意，并通报所在的新闻机构。
记者提问
人民网记者：刚才听了介绍，感觉大家在各领域都作出了令人钦佩的业绩。能否再详细介绍一下，各位在工作中练就了哪些专长？留下了哪些难忘的经历？
王忠才：常年在一线工作，我慢慢练出两项核心技能。一个是快速诊断采煤机故障。我总结的“六步”处理法——听、看、摸、测、敲、悟，能够快速锁定故障点。比如听到异响、摸到温度异常、观看压力变化，结合经验就能判断问题所在，大大缩短了停机时间。
还有一个就是技术创新和工具研发。针对生产中遇到的难题，积极攻关创新，比如我们研发的电磁先导阀拆卸装置，用于拆解先导阀串和电磁线圈，将原本需两人徒手配合的作业，调整为单人高效操作，月修量从100块提升至660块，每年节省近600万元。
让我记忆最深的，是2003年的一天，第一次独立处置采煤机不牵引故障的经历。当时从早班干到中班，查了近10个小时也没找到原因，最后还是请师傅来才解决。队长当面数落我：“查那么长时间都没查出问题，真给你师傅长脸啊！”那天晚上我失眠了。第二天去找师傅，他说：“面对故障不能操之过急，要结合现象分析原因，再根据原因推断故障点。”从那以后，我暗下决心，一定要练到师傅那个水平。这件事成了我技术成长的转折点。
金泽志：接下来我来谈一下我的工作，大家知道，铜，被誉为“工业血液”的关键金属，我从事的工作就是把铜精矿冶炼成为阳极铜。
刚进冶炼厂时，全国铜冶炼行业的整体装备和技术水平还很低，处于“经验炼铜”阶段。随着日新月异的技术进步，我认识到不能只依靠老经验，要不断学习新知识、新技术。针对生产中的痛点、难点，我和同事们努力将先进科技与传统工艺融合创新，研发出了智能化捅风眼机、智能化渣缓冷控制技术等一系列智能化装备和技术。
刚刚我介绍了，我的第一份工作是炉后工，这个岗位非常艰苦。虽然后来已经实现了机械化捅风眼，但还是需要人在现场操作，作业环境没有根本改变。我一直思考如何让工友们彻底告别粉尘和高温环境，2019年，我们就开始研发一种能够实现无人化作业的捅风眼机。从设想、设计、试验到现场试用，过程中我们遇到了无数难题，有些技术瓶颈一度让人想放弃，但我始终坚持着，带领团队反复试验、不断突破，成功攻克了自动解决卡钎和自动调整运行速度等诸多难题。历经2年多的攻关，设备已完全实现了智能化作业。现在，工友们在操作室里按个按钮，一键启动，机器就能自动完成捅风眼作业。
这类先进设备替代了高风险、重体力的人工操作，在一定程度上，既提升了效率，又改善了工友们的工作环境，为企业创造了实实在在的效益。最让我感动和欣慰的，并不是获得了多少成果，而是当看到工友们能够坐在宽敞舒适的操作室里远程监控设备自动干活时，那一刻，我觉得所有的付出都值了。
董慧：大家常说我有“听音辨症”的本事，其实这算不上什么独门绝技，只是多年一线操作积累下来的职业习惯。我在操作机床时有一个习惯，不仅会仔细分辨设备运转的声响，还会习惯性地用手掌贴近机身，感受细微的震动变化，把声音和震动结合起来综合判断。靠着这种方式，刀具是否磨损需要更换、设备有没有潜在隐患风险，我大多能感知出来。
举个例子，之前有同事察觉机床运转不对劲，也请了技术员前来排查，可反复检查后还是没找到症结。后来大家把我叫过去，我一边紧盯加工过程，一边用手感受机床震动与声响的细微差别，发现问题并非出在机床本身，而是在加工环节出现了状况。我们车间有几百台设备同时运转，环境本就嘈杂，如果不刻意留意，很难察觉到细微异常。但我们常年和机床打交道，对声音和震动格外敏感，只要运转声响和平时不一样，就能立刻发觉不对劲。这种判断看似简单，普通操作工虽然也能听到大致声音，但是往往因为变化不够明显而忽略，我能够发现问题，主要还是依靠长年累月积累的经验。
程韬：三十年来，我从工具钳工入职，到工装制造，再到车身产线调试。这份成长让我有机会参加了公司多种车型的车身调试。作为产业工人，我们是最接近产品的人。我对自己的要求是，不仅仅要做产线上的操作者，更要将生产中发现的问题及时反馈给产品工艺、设计端，一定要将最优质的产品交付给顾客。
在工作过程中，记忆最为深刻的就是“尊界”车身调试工作。为了能够打造高性能的车身产品，我努力学习新工艺，认真学习CMT、RESW、高频固化等技术文件，反复实操演练，逐环节拆解工艺要点，同时结合自身积累的传统工艺经验，逐点摸索、反复试错，在优化调整中实现了新工艺与传统技能的融合，最终提出了多项车身制造工艺的优化运用方案，既大幅提高了产品性能，又节约工艺投入2400万元。
我始终认为，产业工人要不断学习，不仅要熟练掌握基本技能，还要大胆探索新工艺、新技术，牢牢掌握最新的工艺原理，然后反馈到产品设计的工艺源头，让基层工人心里的想法，也能够在产品上有所体现。
沈珠珠：扎根一线26年，我最得心应手的就是练出了精湛的焊接绝活。氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、手工电弧焊这些工艺我都烂熟于心，靠听声、观渣、看熔池，就能把焊缝精度控制到毫米级；像厚板、深坡口、管板这些复杂结构的焊接，也能一次通过无损探伤。在现场我能快速排查焊接隐患、处理缺陷，牢牢守住设备安全的底线。
要说最难忘的经历，就是2016年铜陵工地井架安装的紧急驰援任务。当时零下10度，需要爬上几十米高的井架施焊。我第一次爬这么高的井架，看着高空钢架，心里又慌又怕，寒风一吹心里就发怵，一眼望下去更是头晕目眩。但是，心里想着工程不能等、任务不能拖，我咬咬牙，第一个往上爬！
在高空风力偏大、风速较急的情况下，我们做好防风措施，全程盯紧每一道工序，严格防范气孔、夹杂、未焊透这些焊接问题，全力保证焊缝质量。一个班作业下来，脸和手都冻裂了，浑身僵得发麻，寒气直往骨头缝里钻。我和团队咬牙坚持了30多天，最后看着井架顺利完工、平稳运转，所有的疲惫都变成了满满的成就感。通过完成此项任务，我在室外恶劣环境下二氧化碳保护焊的技艺水平得到了提升，相关案例被拍摄了工匠微视频，入选了集团技艺库，成为一线焊工培训的必学课程。
张前磊：PVA光学膜加工流程复杂，每个环节都耦合着温度、速度、风场、张力等数十个工艺参数，牵一发而动全身，研发初期我们单点试错走了不少弯路。也正是在这个过程中，我慢慢摸索出从原料、工艺，到产品结构、性能，再到下游实际应用的全链条分析思路，能从多个维度找到问题的关键。比如行业里常见的偏光片发黄难题，我没有只盯着一个环节调整，而是从树脂分子链规整度、添加剂选型、干燥段晶体演变规律等多环节协同分析，找准根源后拿出整套解决办法，能在复杂的工艺里快速抓核心矛盾，定出实实在在能落地的技术方案。
说起最难忘的经历，正是项目刚起步时，在反复试错中咬牙坚持的那段时光。为攻克薄膜光学不均这一行业难题，我们经年累月，日夜攻关，方案改了又改、屡败屡战。就在一次次自我否定与重新出发的拉扯里，我真正读懂了“自我革命”的深刻意义。也正是这份磨砺，让我们最终冲破“卡脖子”技术封锁，彻底打破海外技术垄断，让国产PVA光学膜实现了从无到有的关键突破。
安徽日报记者：请问董师傅，如果把叉车比作人，变速箱就是颈椎，0.01毫米的偏差就会让“头抬不起来”。在您实际操作中，是怎么做到零差错，不低头的？
董慧：确实如此。叉车变速箱零件的精度要求非常高，不能有一丝一毫的偏差。加工出现误差就会导致产品质量不合格。我的调试工作就是要确保零误差。能做到这种零误差，就要“胆大心细”。“胆大”就是要敢于上手、敢于挑战，只有多练多试才有机会练就“零误差”的手艺。刚上手的时候，我也怕把精密零件碰坏了，但越不敢动手越学不会；“心细”就是要心无旁骛，手稳不如心稳，每次调试的时候，我都会确保自己能够完全进入状态。
2010年，我们一台进口设备需要紧急切换产品。因为产品不一样，所以整个夹具、刀具、程序都要更换，系统还和我平时用的不同。如果不细心调试，那就会出现很大问题。那天，我们从早上7点多一直干到晚上10点多，虽然过程非常辛苦，但是干完以后也觉得非常有成就感，因为当时那个产品，以前是外国专家调试的，但是我把所有零件从头到尾都切换了一遍，最终加工完成的产品，各项指标都满足技术要求。现在，我和徒弟们都能独立完成产品切换，说明我们已经完全掌握了这项技术。
工作中，正是凭着这份胆大心细、追求零误差的态度，我们才能在技术上不断进步。
工人日报记者：我的问题想提给金师傅，炼铜行业已经从经验炼铜转向智能化炼铜了，您在这方面做了哪些工作，给行业带来了哪些改变？
金泽志：这三十年，我见证了炼铜工艺的发展，以前是靠眼睛、凭经验，现在是看数据、按模型。过去高温熔体成分检测，需要人工取样、制样和化验，等结果出来，大约需要两个小时，这样对生产的实时指导就不够及时，有时候还要靠老师傅凭经验判断。
从2016年7月，我和团队就开始研发“铜冶炼过程关键成分在线监测系统”，历经2年多的攻关，最终突破了高温熔体成分在线检测难题，将原来需要人工取样送化验室检测，变更为直接在线检测，3到5分钟出结果，行业首次实现了高温熔体成分在线检测和生产应用。
成分信息的在线实时获取，让生产现场作业效率更高、质量控制更稳、炉况评估更准确，将生产控制模式从“经验驱动”转变为“数据驱动”。项目成果2019年获安徽省首台套重大技术装备认定、2023年度中国有色金属工业科学技术进步一等奖，共获得3项国家发明专利和3项实用新型专利授权，目前，已推广至钢铁冶炼、煤炭化工等行业应用。
中国交通广播记者：请问张部长，从实验室到生产线，您用近十年实现技术突破，作为青年科研工作者，您对接下来的攻关和产业发展有怎样的规划？
张前磊：从实验室到生产线，近十年的攻关让我深刻体会到：科研精神贵在求真务实，工匠精神重在精益求精，两者交融，方能破解“卡脖子”难题。
面向未来，我的规划主要有两点：一是向高端持续突破。我将和团队加快高透过率、薄型化、宽幅化等前沿PVA光学膜的研发，推动国产材料从“跟跑”向“并跑”“领跑”跨越。二是深化产业链协同。联合下游偏光片、面板企业协同攻关，打通从材料到终端的应用堵点，加速国产高端显示材料的规模化替代。
我们将一直保持“敢为人先、百折不挠”的科研韧劲，秉持“一丝不苟、追求极致”的工匠标准，打磨每一道工序、突破每一个瓶颈，为我省新材料产业高质量发展、为“三地一区”建设作出自己的贡献。
大公报香港文汇报记者：沈师傅，您好！您参与打造了世界第一重钢井架——塞尔维亚井架，这个项目遇到了哪些技术难题，是怎么攻克的？
沈珠珠：2025年，集团“大海外”战略重点工程——塞尔维亚井架，对我来说是一次极大的挑战。井架总重2634吨，仅主板材需人工焊接长度就超800米，工期紧、劳动强度大、精度要求高，加工过程中厚度超30mm的板材全熔透焊缝一次性探伤要100%通过，是当时面临最大的技术难关。
一开始我反复试焊，焊接参数、角度总调不到最优，焊缝质量始终不达标。我和工作室的同事们日夜泡在车间，一点点摸索、一遍遍调试，有时候为了找准一个最佳参数，要试焊几十次，手上烫出水泡、眼睛熬得红肿，也没停下来。我们就盯着这道关键焊缝抠细节，连吃饭间隙都在讨论焊接参数，终于成功攻克了这项难题。
当看到自己参与制作的井架在海外成功竖立、投入使用时，那种自豪感是任何奖励都比不了的。焊花虽小，可铸重器；岗位平凡，亦能担当。我觉得工匠精神从来不是空洞的词，而是在这些急难险重的任务里磨出来的劲——“认准了就不放弃”，把每一个难题都啃下来、把每一道工序都做到极致、把每一个工程都打造成精品。今后，我会继续扎根矿山建设一线，把技术练精、把活儿干细，用心带好身边工友，用实实在在的行动，传承劳模精神、弘扬工匠精神，为“三地一区”建设贡献一名普通矿建工人的光和热！
新华财经记者：王师傅，您从一名技校生成长为大国工匠，带出了很多技术骨干。请问在培养年轻徒弟方面，您有什么独特的方法？
王忠才：这些年我带徒弟最大的体会是：不能光让徒弟跟着看，得让他们自己上手干。
我总结了一套“技能培训循序渐进十招”，其中最关键的是“重实践”和“擅结合”。每次井下出现故障，我都会让徒弟先试着处理，我在旁边看，等他们实在解决不了了我再上。处理完了，我会拿着图纸，从理论到实践，一步步给他们讲清楚：故障现象是什么、可能的原因有哪些、怎么排除、为什么要这样处理。
举个例子，2009年，我的徒弟遇到采煤机两个摇臂都不能升降的故障，他检查了所有常规地方都没找到问题。我让他先拿出原理图，用排除法分析，最后怀疑是内部单向阀损坏。但单向阀在油池里，开口朝下，肉眼根本看不见。我让他一边操作升降，一边用手在油池里感受液压油的流动，最终找到了那个极罕见的故障点。经过这件事，他学习更下功夫了，后来成了独当一面的技术骨干。
另外，我要求徒弟做两件事：一是记笔记，每次处理的故障都要记录下来，分门别类总结；二是敢创新，哪怕是一个小工具、小改进，只要能让生产更安全、更高效，就鼓励他们大胆去试。
我始终记得我的师傅告诉我的一句话：一个人本领再大也是有限的，大家技术都提高了，企业才有更好的发展。所以，我把传帮带当成自己的责任。这些年，我的徒弟中有5人在全国、全省煤炭行业技能竞赛中获奖，17人获得集团技术比武前三名，6人晋升高级技师。
工匠精神，说到底就是一代传一代、一代强一代。师傅把接力棒交到我手里，我也要把技术传下去，让更多年轻人从“工”变成“匠”，让咱们煤矿的技术后继有人、越来越好。
中国商报记者：去年尊界S800正式上市，请问程师傅，您和您的团队在生产试制过程中承担了哪些工作？过程中遇到了哪些难题，又是如何解决的？通过这些事你有什么感受？
程韬：尊界S800是公司与华为联手打造的首款高端车型，对制造工艺要求极高。我们组建优秀团队、联动顶尖产业链伙伴，并打造尊界超级工厂，为高品质交付奠定基础。
我所在的团队主要承担车身制造调试任务，极致的品质要求给我们提出严苛的作业要求。我们在生产线设置多个在线检测工位，用18台智能机器人搭载AI尺寸监控系统，对车身多处关键点位实时监控，实现最高精度达0.3mm。
同时，我们开展“慢焊”工艺优化，对全序所有工装的数万组“机构与型块”进行三座标标定、优化，并与供应链同步联动，最终实现全链条精度管控，成功攻克尺寸控制难题，用匠心为尊界S800的卓越品质。
这件事让我最深刻的感受就是，AI技术的运用与传统技术的结合，产生的高品质作业成果，正是科技创新与产业创新相融合的具体体现。产线运用的高科技检测手段，团队运用的系统性工作办法，是人机的高度协同，是新质生产力的独有特征。
章蓉生：谢谢程师傅，也谢谢各位师傅的精彩分享。
从刚才的交流分享中，我们切实感受到各位师傅“干一行钻一行”的工作态度、“偏毫厘不敢安”的一丝不苟，“千万锤成一器”的卓越追求；切实感受到“三百六十行、行行出状元”，时代给每个人都提供了难得的人生舞台；切实感受到只要肯学肯干肯钻研，咱们普通劳动者也能成长成才。希望通过六位师傅的生动介绍，能够激励我们大家更好地弘扬工匠精神，用实干创造精彩，共同推动安徽向“新”而行，以“质”致远，实现高质量发展。
今天的见面会就到这里，再次感谢各位发布人，也感谢各位记者的参与。再见！
责编| 顾盼编辑| 吴瑶摄影| 刘炜鑫
主办单位| 安徽省网信办、省政府新闻办
平台建设及技术支持| 安徽新媒体集团
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