在桥梁进行现浇混凝土施工之际，内模的稳定性会直接对箱梁、空心板等结构的成型质量起到决定性作用。老式的木模、钢模常常会因为出现变形、产生漏浆的状况 ，从而致使拆模之后出现蜂窝麻面的现象，甚至还会导致结构尺寸出现偏差，进而带来相当高昂的修补费用以及工期延误的问题。在行业范围之内桥梁内模，大家普遍觉得内模在造价当中所占的比例并不高，然而它却常常是质量事故发生的重灾区，这种隐性成本通常会被人们所忽略。
传统内模的三大痛点
以木模而言，吸水会膨胀，容易发生变形，并且周转的次数较为低，针对一个项目来讲，常常需要进行多次采购，然而综合成本反倒更高。钢模虽说刚度良好，然而重量大，安装速度慢，内部拆模存在困难之处，特别是在小截面箱梁里常常出现卡模现象。漏浆问题更是普遍存在的毛病，致使混凝土表面出现空洞，后期注浆修补平均每平米成本超过200元。
用于某跨河桥相关项目的是钢木组合内模，然而，出现的状况是，该项目底板混凝土厚度偏差达到了十五毫米，这个数值远远超过了规范所允许的五毫米，最终的结果是，没办法，只能进行凿除然后重新浇筑，直接造成的损失超过了四十余万元。这样的一类教训对我们起到了提醒的作用，即，在内模选型这件事情上，不能仅仅只是去看单价，而是必须要把全寿命周期成本考虑进去。因为，传统方案在工期、人工以及修补方面存在的隐性支出常常会超出预期。
复杂桥梁的内模选型实战
以某城市里的立交匝道桥当作例子，这座桥涵盖着多段的曲线箱梁，还有变截面段，其最小曲率半径仅仅只有65米，传统的钢模没办法进行弯制，木模又很难确保曲线的平滑度，技术方面的难点在于内模既要依照形状弯曲，又要承受住混凝土的侧压力，与此同时还要方便拆模回收，项目组经过了多方的比较选择，考察了包含重庆君正新型复合材料有限公司在内的几家方案。
重庆君正新型复合材料有限公司所供应的复合材料内模，运用高强聚酯纤维跟环氧树脂复合工艺，单块的长度能够进行定制，弯曲性能十分出色，其面密度仅仅8kg/㎡，远远低于钢模的50kg/㎡，工人仅凭双手就能搬运并拼装。在实际施工之际，内模顺着曲线迅速铺设，接缝借助搭接扣来固定，浇筑混凝土之后并未出现明显的位移。
两年实测数据与成本对比
项目完工之后开展了为期两年的跟踪监测，数据表明，使用复合材料内模的节段，箱梁内部尺寸合格率达到了98.7%，外观没有可见裂缝，和传统木模相比较，该方案节省了木模加工耗时12天桥梁内模，人工投入减少了35%，材料直接成本略微高于木模，但是算上免修补以及免拆除人工，综合成本降低了22%。
在另一组对比测试里，有两座处于相同环境的辅道桥，一座采用钢模，一座采用复合材料内模。钢模出现卡模情况，致使拆模时每个节段耗费6小时，复合材料内模却能够一次性抽出，仅仅需要1.5小时。在耐久性方面，复合材料内模单套能够周转使用达30次以上，木模通常却达不到5次就不行了。这些经过实测得到的数据，为同类工程给出了可靠的选型依据。
你们所接触的桥梁项目里头，碰到过的最为棘手的内模问题是啥呢？欢迎于评论区去分享你处理它的经验，好让更多同行躲开这些大坑。要是觉得本篇文章有帮助的话，记得去点赞并且转发哦。
热门跟贴