空心板内模施工质量对桥梁安全有着直接且关键化的影响，然而漏浆、上浮以及变形这三大棘手不小的难题，长时间以来持续困扰着身处现场的工程师。结合过去近两年多个预制梁场的实际发生情况的例证，我们发觉经由优化内模选型以及工艺控制，是完全能够把缺陷率降低至百分3%以内。下面从行业存在的痛点起始出发，完整全面地复盘一回成功的空心板内模应用的整个过程。
01空心板内模漏浆原因
出现空心板底板与侧模接缝处漏浆的状况，这是很常见的问题。一旦漏浆，若情况较轻，就会形成蜂窝麻面；要是严重，就会使钢筋裸露。以某高速项目的20米空心板为例，因采用气囊内模气压不足，导致接缝漏浆率达22%，这样每片梁修补耗费时间增加4小时。究其原因，是内模刚度不够，混凝土浇筑时，侧压力会让模板产生微缝。除了这个之外，木模吸水之后出现膨胀变形这种状况，也会让漏浆现象的发生变得更加严重，所以从选型的阶段开始，就一定要高度重视这一问题。
在进行施工时，空心板底板与侧模连接的部位若出现漏浆状况要特别留意，因为一旦此问题发生，不光会对空心板外观质量造成影响，像出现蜂窝麻面这类不算严重的情形在所难免，甚至还会引发更糟糕的状况，例如钢筋会暴露在外。就拿某高速项目里的20米空心板来说，由于气囊内模气压未达到标准，致使接缝位置的漏浆比率达到了22%，如此一来，每一片梁在修补时所花费的时间大幅增多，增加了4小时。经过深入探寻，结果发现根本缘由是内模的刚度不够，在混凝土进行浇筑时，侧压力使得模板产生了微小的缝隙。与此同时，木模吸水之后发生膨胀进而产生变形这样的情况，对于漏浆具有进一步加剧的作用，所以说来，在选型阶段的时候，就应该把这个问题予以重视起来，防止后续施工流程当中出现与之相似的质量方面的隐患。
02如何防止内模上浮
一旦内模出现上浮的情形，这便会导致顶板厚度无法达到标准规定空心板内模，严重的话甚至会致使整片梁报废。传统用来应对的做法是借助顶部压杠并且搭配对拉螺杆去处理这个问题，然而，如果压杠间距设定得过大，那么就极容易出现失效的情况。
在某座跨河大桥，有着 30 米长空心板的施工进程当中，我们实施了一系列具备成效的举措。具体而言，采用定位钢筋搭建的网架结构，且于每 50cm 处设定一道，同时配备能够调节的压杠装置，另外，将混凝土分层浇筑时的具体厚度，严谨控制在 30cm 范围以内，在对混凝土开展振捣作业之际，保证振捣棒不会与内模产生触碰。经由这般操作，最终实际测量给出内模上浮的具体量值仅为 2.8mm，这一数据显著低于规范所明确要求的 5mm。
03哪种内模成本更低
对比木模、气囊模以及钢模这三类空心板內模，木模，单次使用成本大概是85元每平方米，然而，周转2次之后，就会出现严重变形现象。气囊模，具有能够重复使用30次的优势，不过，其破损率比较高，并且，漏浆情况难以有效把控。钢模量是大，但是，摊销到120片梁之后，每平方米成本仅有47元，相比气囊模低22%。重庆君正提供的組合式鋼內模，在三个项目中都验证了这个数据，而且，拆模之后混凝土外观没有修补痕迹。
04空心板内模施工经验总结
关键经验主要有以下三点，其一，在开展浇筑操作动作之前，务必要去做气压或者液压测试空心板内模，测试之时要求保压5分钟且要确保不存在压降情形出现；其二，对于混凝土坍落度要精确控制在160至180mm的范围之内，原因在于要是坍落度过大导致的话，浮力会陡然剧增变大；其三，脱模剂需要涂刷两遍，格外要重视注重接缝位置地方的涂刷。经过实测得出来的数据清晰地呈现，在把上述工艺严格执行以后，空心板内模定位轴线偏差能够被控制在≤2mm，混凝土强度离散系数小于0.08，节能效果显著的体现在不用去进行二次修补，并且综合工效提升了40%。
空心板内模施工期间，你所碰到的最为令人苦闷头疼的质量方面的问题究竟是什么呢？欢迎留下话语分享你那解决难题的巧妙办法。
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