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面对摩托车行业高端化、电动化、智能化和全球化的结构性变革，钱江摩托依托吉利技术与管理优势，斥资38亿元打造东部智慧物流园区，通过重构全流程智慧物流体系，落地柔性制造模式，破解多品种、小批量生产难题，全面提升产能与品质，为传统摩托制造企业智能化转型提供可复制实践样本。
本刊记者 赵皎云
近年来，我国摩托车制造行业正经历深刻的结构性变革，呈现出高端化、电动化、智能化和全球化的发展趋势。在此背景下，浙江钱江摩托股份有限公司（以下简称“钱江摩托”）依托吉利汽车集团在智能物流领域积累的深厚技术基础与先进管理经验，全面推进其摩托车业务的智能制造转型升级。而在这一过程中，吉利汽车集团制造工程（ME）中心物流规划部扮演了至关重要的“赋能者”与“总设计师”角色。
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作为吉利汽车内部负责供应链物流顶层设计的核心部门，制造工程（ME）中心物流规划部承担着从初期策略设计、入场规划、场内物流布局到线边规划的全链条前期物流规划职能。面对钱江摩托东部智慧园区这一总投资达38亿元、规划年产能100万辆的重大项目，该部门并非简单复制吉利乘用车的物流模式，而是针对摩托车制造“零配件品类繁多（超40万种）、单次需求量小、多品种混线生产”的独特痛点，进行系统性重构。
钱江摩托东部智慧物流园区
正是基于这一高起点的顶层物流规划，钱江摩托得以成功构建起一套深度融合数字孪生、智能排产与智慧物流的先进制造体系。近日，本刊记者实地探访钱江摩托东部智慧物流园区，近距离观摩这座“智慧工厂”如何通过全流程物流智能化重构，为多品种、小批量的柔性制造模式提供坚实支撑。
智能制造转型势在必行
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近年来，摩托车行业正经历一场深刻的变革。随着年轻消费群体的崛起，摩托车的属性已从单一的代步工具向休闲娱乐玩具转变，中大排量（＞250cc）市场迎来持续增长。行业统计数据显示，2025年前10个月，国内中大排量摩托车内销渗透率已攀升至11.1%的历史新高。与此同时，经历了早年“价格战”导致在东南亚市场铩羽而归的阵痛后，中国摩托车行业开始集体反思，毅然摒弃低价策略，转向“高端化”与“出海”的双轮驱动，出口产品实现量价齐升，2025年出口额增速显著跑赢出口量增速，彰显出“中国智造”在全球价值链上的攀升之势。
面对国内外市场需求和行业竞争格局的深刻变化，钱江摩托敏锐地意识到，单纯依靠过往的规模优势已不足以构建未来的护城河。为了在愈发集中的行业格局中巩固龙头地位，并进一步满足全球市场对高品质摩托车的需求，一场围绕生产端的智造变革势在必行。
在近年来的发展中，钱江摩托围绕产品迭代与供应链协同持续发力，试图在规模扩张与品质把控之间寻求新的平衡点。一方面，加速新车型的推出速度，以高密度、多排量的“车海战术”抢占细分市场；另一方面，投资建设钱江东部智慧园区项目，打造智能化生产基地，全面提升供应链管理、精益制造以及备品备件保障等关键环节的服务能力，为公司向“精品化”战略转型升级提供有力支撑。
持续投入，全面推进智能制造导入
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随着消费者对个性化、高性能摩托产品的需求日益增长，对生产端提出多品种混线生产、定制化配置支持及严苛质量控制等更高要求，推动工厂物流体系从粗放、低效、单一模式，向柔性化、智能化、协同化新型系统升级。
2022年钱江摩托启动东部智慧园区项目建设，整个项目的规划建设过程历时三年，2025年10月正式竣工投产。园区占地面积795.98亩，总建筑面积112.9万平方米，总投资达38亿元，规划年产能100万辆。值得一提的是，该园区并非为单一车型所打造，而是着眼于钱江摩托未来十年多品牌、多排量、多元化产品形态的战略需要，通过整合“研发—制造—交付”全链路，形成一体化运营闭环，推动生产模式从“大规模标准化”向“大规模个性化定制”转型升级，实现“研发即响应、制造即交付”的目标。
围绕这一目标，钱江摩托在总装车间全面导入一套高度自动化、智能化的内部物流体系。据该项目物流规划负责人、吉利汽车集团制造工程（ME）中心物流规划部经理陈明程介绍，为应对小批量、多批次、快响应的生产需求，钱江摩托总装车间引入多层穿梭车系统、AS/RS（自动化立体仓储系统）、CTU、AMR（自主移动机器人）等多种自动化物流系统和设备，实现物料的精准配送与全流程可追溯，极大提升生产响应速度与资源利用效率。同时，仓储管理系统（WMS）与制造执行系统（MES）无缝集成，支撑起端到端的物料流与信息流协同。此外，通过实时数据采集与工艺参数监控，工厂实现生产全流程的品质闭环管理，为多款式、多排量车型的柔性共线生产提供坚实保障。
构建全流程智慧物流体系
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走进钱江摩托东部智慧园区的总装车间，各种自动化装备有序作业。陈明程告诉记者，这里的物流体系是一套深度融合生产工艺、贯穿全业务流程的智慧物流中枢系统，从根本上破解多品种、小批量生产模式下的物流难题，并将这一能力从生产制造端延伸至售后备件服务端，实现全链路物流智能化闭环。
售后备件库
多层穿梭车立体库
据了解，钱江摩托生产过程中所涉及的零配件品类超过40万种，其中大量为螺丝、垫片、传感器、线束接头等小型零部件，单个SKU的常规库存数量往往少于10件。针对“零件种类繁杂、单次需求量小”的核心运作难点，园区物流规划遵循“分类存储、位尽其用”的原则：轮胎等大件物料存放于高位立体货架库，以实现高密度仓储；而数以万计的零散小件则纳入多层穿梭车立体库系统，通过标准化料箱与高速穿梭车的配合，实现“货到人”的快速拣选作业。这一精细化的分区存储设计，不仅显著提升了仓储空间利用率，也为后续物料的高效流转奠定坚实基础。
装配所需的零部件以SPS的方式配送至总装线边
同时，通过WMS实现物料从入库、分拣到装配等全流程的管控，系统根据生产指令自动触发作业，由AMR小车将装配所需的零部件以SPS的方式配送至总装线边。目前，总装车间共设置9条生产线，可支持鸿125、赛550ES、闪600 V4等不同平台车型的全自动混线生产，换型时间压缩至30分钟以内。
成品区可实现从成品下线、自动入库、智能存储，到自动出库的全流程无人化作业闭环。成品仓库采用堆垛机立体库与RGV（有轨穿梭车）协同作业：桁架机械手将线体上的成品车抓取后，通过RGV送至立体库接货站点，再由堆垛机自动完成入库、库内存取与出库任务。该立体库共有9条巷道，14000个托盘位，可存储近3万台成品。
CTU智能小件料箱库系统
此外，钱江摩托还将智能化物流能力延伸至售后备件的精细化管理。针对售后备件“品类繁多、单件需求小、周转频率高”的业务特点，在位于二楼的售后备件库引入一套CTU智能小件料箱库系统，采用标准化、可堆叠的塑料分格料箱，依据备件的尺寸规格、材质属性及使用场景，在原有料箱的基础上，设计了5分格、6分格乃至8分格的内部结构，以满足多品种、小批量SKU的存储需求，实现“一物一格、一格一码”的标准化管理，显著提升备件存储的精准性与管理效率。同时，每个料箱均绑定电子标签，与WMS系统实时联动，实现“扫码即见、定位即取、出库即录”的全流程数字化管理。系统配合搬运机器人与货到人拣选工作站，彻底颠覆传统“人找货”模式。当维修订单生成，系统自动规划最优路径，AMR将所需料箱精准送达拣选工位，作业人员仅需按屏幕提示取件，无需进入库区奔波。
实施成效与创新亮点
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通过智能物流系统与柔性产线的深度融合，钱江摩托在换型效率、作业效能、空间利用等方面取得突破性成果，用可量化的数据诠释了智能制造的核心价值。
1.柔性制造：分钟级换型支撑敏捷响应
工厂搭载柔性摩擦辊线与智能工装系统，实现不同平台车型的全自动混线生产——从通勤踏板鸿125、鸿150RS，到高性能仿赛车赛550ES，再到V型四缸巡航车闪600 V4，均可同线制造。产线换型时间从传统模式的数小时大幅压缩至30分钟以内，产线利用率因此提升40%以上，完美适配高频次、小批量的敏捷制造需求。
总装车间生产线
在发动机装配环节，创新采用“模块化预装”工艺，缸体、缸盖、电控单元等核心部件在专用工位完成预装与预检后，再以整机模块形式接入总装线。这一协同模式显著减少了总装节拍等待时间，使整体生产效率提升25%，同时将产品质量一致性稳定在99.6%，为高端品牌出海奠定坚实的品质基础。
2.作业模式：自动化与效率提升
在备件物流环节，CTU智能料箱库系统的引入，彻底颠覆了传统作业模式。通过“货到人”拣选，单次拣选时间由平均8分钟缩短至90秒以内，作业效率提升数倍；系统结合RFID与二维码电子标签，实现一物一格、精准定位，拣选准确率提升至99.98%。
3.空间利用：高密度存储释放仓储潜能
通过在来料存储、成品存储和备件存储环节引入不同的自动化仓储系统，实现高密度存储，使空间利用率较传统平库提升40%以上。这一方面有效释放了生产作业空间，为产线物料的高效流转提供支撑；另一方面通过优化仓储布局与作业路径，直接推动生产节拍的稳定运行及物流运营成本的降低。
战略意义与行业价值
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回顾整个项目历程，陈明程表示，钱江摩托东部智慧园区智慧物流体系的建设，是一次系统性重构。从最初的传统管理模式，到如今建成融合WMS、MOM、数字孪生等先进系统的柔性智造底座，其背后不是简单的“机器换人”，而是从管理认知、人才结构到生产模式的系统性重塑。这一跨越为众多传统制造企业向智能化转型升级提供了宝贵的实践样本。
数字孪生系统
同时，依托数字化研发平台与市场大数据洞察系统，钱江构建了“需求—设计—试制—量产”极速闭环。从市场反馈到新车型落地，周期缩短至6～8个月，远快于行业平均的18个月。基于此，钱江摩托成功推出FLY150、鸿系列等爆款车型，年均推出3～4款高热度新品，精准覆盖通勤、通勤+娱乐、跨境摩旅、城市轻骑等多元场景。
在国际市场，马来西亚等东南亚地区的经销商与用户已多次走进钱江东部智慧园区，实地见证中国智造的领先水平。可以预见，随着智慧物流体系的持续优化与产能的充分释放，钱江摩托将以更加自信的姿态参与全球竞争，让“中国制造”的品质在国际舞台上赢得更广泛的认可。
展望未来，随着“用户共创计划”的深入推进和精品化战略的持续落地，钱江摩托的智慧工厂将不仅是一个高效的生产基地，更将成为连接用户、赋能品牌、驱动产业升级的创新引擎。
———— 物流技术与应用融媒 ————
编辑、排版：王茜
本文内容源自，有删改。
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