1.基本情况介绍
清梳联工序是纺纱生产的关键环节，设备清洁质量直接影响棉纺半成品质量及生产连续性。东纯兴分厂一二车间前纺工序中，清花、梳棉设备清洁存在“单人负荷重、流程冗余、耗时过长”等问题。本文通过梳理创新前后的清洁方式，明确改进逻辑及效果，为同类工序优化提供参考。
2.创新之前清梳联工序清洁现状
2.1 基础参数（人员与设备对应）
（1）清花工序：配置挡车工1人，负责2套清花抓棉机及配套4条生产线设备，具体包括：重物分离2台、单轴流2台；多仓、精开棉4台、乌斯特异纤机、大恒异纤机共8台。
（2）梳棉工序：配置挡车工2人，共负责36台梳棉机，按“1人18台”划分责任区域。
2.2 清洁分工原则
采用“分班负责制”：早、夜班挡车工各自承担1套清梳联设备（含对应清花、梳棉设备）的清洁工作。
2.3 具体清洁内容及耗时
2.3.1 清花工序（1人独立完成）
清洁范围：抓棉机抓臂及箱体表面、抓棉区轨道散花与灰土；重物分离1台、单轴流1台、多仓2套、乌斯特异纤机2套、大恒异纤机2套；清花现场地面。
耗时：≥2小时。
2.3.2 梳棉工序（2人协作完成）
（1）清洁前准备：打开18台梳棉机安全门锁（7个/台，共126个）、机后拉门及观察盖（2个/台）；用塑料布防护18台喂棉棉层；取下18台车底落杂口防护罩（每台车7个，即左右各3个，机前1个）；拧开机后给棉箱观察窗口螺丝（2个/台）。
（2）清洁操作：用气管清理设备各内部关键部位清洁；清洁后锁好安全门锁；清理现场地面、车底花及地脚花。
（3）耗时：18台设备清洁、锁门、地面及落棉清理后正常开车约2小时。
3.创新之后清洁方案及实施
3.1 核心改进思路
打破“单工序自清洁”模式，通过“跨工序支援”补充人力，同时细化清洁分工，将“全流程单人负责”优化为“专人专项”，减少重复操作及等待时间。
3.2 人员配置与分工
（1）支援人员调度：协调后工序预并/条卷挡车工（4人）、扫地工（1人）、备工（2人），在完成自身机台清洁后支援清梳联工序，形成“原岗位人员+支援人员”的协同团队。
（2）具体分工：清花工序（共4人）：原挡车工+3名支援人员，按“设备类型+区域”划分：1人负责异纤机清洁，1人负责机台开关门，1人负责设备箱体及表面清洁，1人负责现场地面清洁。
（3）梳棉工序（共6人）：2人负责机台开关门及各车底落杂口防护罩装卸（每人负责9台，同步操作），2人负责机台内部、车底及梳棉龙头和圈条盘清洁，2人负责现场地面清洁和棉层防护（用塑料布覆盖喂棉口，防止清洁杂质落日）。
3.3 收尾协同
清洁完成后，所有人员共同参与开车生头，缩短“清洁-生产”衔接时间。
4.改进效果
通过“跨工序支援+分工细化”，清梳联工序清洁时间较创新前缩短1小时，具体表现为：
4.1 产量提升
因清洁时间缩短每日增加产量918-1100公斤左右。
4.2 操作优化
减少单人操作疲劳，降低因“赶时间”导致的清洁遗漏风险，清洁质量抽检合格率由85%提升到98%。
4.3 生产保障
为后续生产连续性及半制品质量稳定性提供了有效保障。
5.结论
清梳联工序清洁优化需以“人员效率最大化”为核心，通过“外部支援补充人力缺口”、“细化分工减少流程冗余”双路径，可在保证清洁质量的前提下，显著缩短耗时。该方案对设备密集、清洁点多的纺织工序具有实际应用价值。
作者：李静、李红（新疆东纯兴纺织有限公司）
编辑： 中国纱线网，转载请注 明出处
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