齐鲁晚报·齐鲁壹点记者 尚青龙
成立仅20余年，便跻身全球轮胎品牌前十；一项“液体黄金”技术，打破百年“魔鬼三角”……在赛轮集团，这些耀眼的成绩背后，是一群普通劳动者的名字。在“五一”国际劳动节这个致敬劳动者的特殊日子里，我们走进赛轮，对话三位不同岗位上的“赛轮人”。从他们的讲述中，我们试图探寻一个最真实的答案：究竟是什么力量，驱动着这家企业在激烈的全球竞争中一路超车，把轮胎“炼”成世界级水准？
研发篇：
不止看实验室数据，更有实车极限测试
在普通人的印象里，研发人员就是穿着白大褂，用各种精密仪器检测数据。但在赛轮，无论是配方研发还是产品结构设计，从不只是研发人员在实验室里做数据，而是要真刀真枪地“上车”测试。
“那种感觉，就像坐在一个即将失控的赛车边上，在拉回和失控的边缘来回测试轮胎的极限性能。”配方研发工程师王工告诉记者，每次实车测试都惊心动魄。
王工主要负责OE配套项目，研发针对汽车厂商的原装配套轮胎。“厂商的要求相当高，尤其是一些高端品牌，条件极为苛刻。”为了给某高端新能源汽车品牌做配套轮胎，王工和他的团队接到了一个几乎不可能完成的任务：在极短的时间内，客户要求提供样胎，性能对标某国际一线品牌，达到同等水平。
新能源汽车对轮胎的要求更高，不仅因为车身重，对耐磨性能提出更高要求，而且因为急开急刹等操作对制动距离也有更高要求。“我们接到需求后，发现按照原有的设计理念，根本无法满足客户对这些指标的要求。”王工说，这意味着必须“另辟蹊径”，进行一场正向设计的革命。
他们重新研究配方，调整结构和花纹，每一步都从头来。那段时间，王工和产品部的同事几乎天天泡在一起。轮胎做出来，不看报告，直接拉到测试场，坐进副驾去“感受”。
测试有多疯狂？干地制动，车辆从100公里/小时瞬间刹停，反复进行；高速变线，车辆以超过100公里的时速猛打方向盘，去触摸失控的边缘。“一个方案要测二十几分钟，而我们一次一般要带着七八个方案反复测试，一天下来上车时间就得五六个小时。”王工说，那种强烈的推背感和失重感，普通人坐上十几分钟就可能头晕目眩。在高强度的压力下，研发人员的身体和心理都在经受极限考验。
“测试车的后座上常备呕吐袋。我们可能会吐，但从不会抱怨。”最让王工感动的是赛轮人的团队协作。测试中无论出现什么问题，从来没有人“甩锅”。配方部门不会说“结构没设计好”，产品部门也不会说“胶料不行”。“我们就是一起分析，每个人在自己的领域先找问题，然后带回去一起讨论，讨论完了再出新方案，再进行实车测试。”王工说，或许正是这种“不推诿、共进退”的精神，才是攻克难关的法宝。
而他之所以敢于大胆创新，还要特别感谢赛轮创新文化的传承。
作为2008年毕业就进入赛轮的老员工，王工能迅速成长为研发骨干，离不开他的师傅。“师傅很放手，重要项目让我大胆参与，有压力他扛着。他说，放心干，别怕犯错，做不好有他兜底。”现在王工也当了师傅，同样告诉徒弟：“创新不可能一次成功，失败就找原因，从头再来。”
正是这种“宽容失败、鼓励创新”的氛围，让赛轮的研发人员敢于挑战“无人区”。也正是这种近乎“死磕”的测试，让赛轮最终拿出了远超客户预期的产品，各项性能甚至优于对标品牌。如今，王工看到街上跑着的某品牌新能源汽车，会忍不住多看两眼轮胎。“有一次在机场碰到一辆，我们还跟车主聊了聊。车主对我们轮胎的性能表示了高度的认可。听着车主的夸奖，那一刻，真觉得所有的付出都值了。”
生产篇：
员工声音不仅被倾听，更会被尊重
如果说研发部门是“大脑”，那么生产一线的工人就是让设计变为现实的“双手”。轮胎制造工艺复杂，成型工序是核心环节。作为成型操作机主手，范立全的工作就是带领机台成员，将胎圈、胎侧等半部件组装成一个完整的胎胚。
从最初帮车到成为主手，这一路成长，范立全满是感恩。
“2018年，我和对象从东北老家来到青岛，兜里只揣着6000块钱。在电子厂、工地都干过，生活一直漂泊不定。直到我们俩都进了赛轮，才终于在这座城市找到了家的感觉。”范立全说，他刚进厂时对轮胎制作懂得很少，师傅就手把手教，“先给你讲一遍，他操作一遍，你看着；然后你动手做，他在旁边指导；最后直到你能独立操作了，他才放手。”
这种最传统的“师徒教学”，在赛轮得到了最好的传承。
如今，范立全自己也成了师傅，带出了很多徒弟。他深知，轮胎是涉及安全的生命件，容不得半点马虎。“之前师傅教给我的东西，我会一一教给徒弟们。有些错误不是教一遍就能纠正的，那就一遍遍地教。”
不仅要传承经验，还要在实践中不断创新。
范立全的机台上方有一个黄色光标。他说，这是自己提的“改善提案”，“以前物料方向容易放反，导致轮胎均匀性出问题。我建议加一个防错光标，时刻提醒。公司采纳了，还给了奖金。”
在赛轮，一线工人的声音不仅被倾听，而且被尊重。范立全还提过一些关于安全方面的建议：“为了防油刷静电起火，我建议把手加一个木头；过去卷轴需要用壁纸刀去割，容易割伤手，我建议换成锥形轴……这些改进意见都被采纳，并很快在全车间推广。”
“每个月，每个员工都要提改善提案。”范立全说，从安全到质量，从效率到成本，只要合理，公司就会采纳并给予奖励。这种机制，让基层的创新活力源源不断地涌现。
正是凭借这种精益求精的态度，范立全接连获得了“安全标兵”、“赛轮好师傅”、“生产标兵”等荣誉。而来自生活的改变同样让他获得感十足。
“来赛轮8年，除去所有花销，我存下了好几十万。”从兜里只有6000块的打工者，到能在青岛扎根，范立全感激地说，“打工人不会说好听的，就是踏实干活。赛轮给的认可和待遇，让我觉得这是个能干一辈子的事业。”
运营篇：
畅通沟通桥梁，找到效率密码
如果说研发和生产是“硬实力”，那么科学的运营管理就是“软实力”。1997年出生的刘家良，是赛轮运营支持中心需求计划部的一员。作为一名海归硕士，她放弃了众多光鲜的offer，选择了赛轮。
“主要是面试时给我感觉特别好，整个团队氛围活跃、有活力，不像一个传统制造企业。”刘家良回忆道，顺利进入赛轮，经过数周培训，她来到了现在的部门。主要负责的工作简单来说，就是连接销售与生产：销售接了订单，她要根据工厂产能排出可执行的生产计划。这个“指挥中枢”既要满足市场需求，又要兼顾生产线的实际产能。
“这活儿看着简单，干起来也充满挑战。”刘家良说，“因为涉及的产品型号不同、生产线也不同，尤其是赛轮在国内、国外设有多个工厂，不同工厂的产能情况都要统筹考虑。”当然这些还不是最重要的，对她而言，起初最大的挑战是“沟通”。刚入职时，内向的她打怵跟工厂沟通，不理解为什么自己排的计划明明留了余量，工厂却说“干不了”。
公司有个制度：每周有一天必须走进车间，到生产一线跟进进度。正是这个制度改变了她的认知。
刘家良走进车间才发现，一条理论满负荷日产1200条轮胎的生产线，为什么只能做800条？因为订单中如果涉及五个不同产品，需要频繁切换生产设备，每次调整都会损失产能。“慢慢积累经验后，我排计划时会更加充分考虑实际情况。尤其现在借助数字平台建设，未来还可以借助AI，让计划更好地服务生产。”
跨部门的反复沟通协调，也让刘家良真正体会到了赛轮“一群人一辈子做一条好轮胎”的企业文化。
“为了让项目落地，大家会通过碰头会、一线交流等各种方式，把各自的顾虑和目的讲清楚。沟通中也会有争执，但绝不会推诿。大家想的都是如何让效率更高一些，让企业可以接下更多的订单。”
更让刘家良敬佩的是集团极具前瞻性的全球化布局，不仅很好地应对了贸易壁垒等挑战，集团发展空间也越来越大，也让员工有了更大的发挥舞台。从青岛工厂到潍坊等国内工厂，再到印尼海外工厂……从海归学子到独当一面的计划骨干，在赛轮乘风破浪的巨舰上，刘家良也在迎风迅速成长。
从王工在测试场上的“惊心动魄”，到范立全在机台前的“分毫必争”，再到刘家良在数据与现实中的“穿针引线”……听完三位赛轮人的故事，或许我们就能理解，为什么赛轮仅用20余年就让中国轮胎跃升为世界轮胎行业发展的引领者？因为，这里有让技术人才敢于试错的“容错机制”；这里有让一线工人通过“改善提案”实现价值的“员工文化”；这里有连接海内外、打通前中后台的“协同精神”。
所有的技术突破，最终都归于“人”的突破。所有的匠心制造，最终都源于“心”的凝聚。正如范立全所说：“来赛轮八年，我不再漂泊了。”让劳动者有尊严，让奋斗者有舞台，让创新者有回报——这或许就是赛轮能够在激烈市场竞争中脱颖而出，迈向世界一流的终极密码。
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