从事工业设计的Materialogic工作室最近发布了一组新能源房车3D打印内饰图片。
这组内饰并非传统意义上的原型测试件，而是已实现小批量生产的、可交付的最终产品。
工作室透露，房车制造商主动联系他们，希望在不牺牲设计、质量和可维护性的前提下，大幅简化房车内饰的制造流程。
同时，工作室还分享了几组对新能源车制造商参考价值的数据：
3D打印内饰件总重250公斤，帮助整车减重达700公斤。
♻️全车仅由16个极为简约的内饰部件构成，所有部件均可拆卸，材料可回收。
所有部件均具备自定位与自对齐功能，2人即可在一天之内完成安装。
安装仅需三种工具：铆钉枪、内六角扳手、电钻。
在展示这款#3D打印 内饰新产品的同时，工作室还描绘了一个未来场景：车主可以与设计师面对面交流，定制专属的CAD内饰模型——从柜体尺寸到表面纹理，所有细节都可在软件中灵活调整。满意后一键打印，几天后即可收到定制好的#3D打印内饰件，车主可自行安装，也可由工作室技术人员协助完成。
3D科学谷认为，尽管这尚属商业模式的前瞻性探讨，但以上分享的几组数据已从产品设计层面体现了内饰设计师对车主需求的体贴考量。
首先是轻量化，通过3D打印技术实现功能集成、减少零件数量，并融入拓扑优化带来的轻量化结构。这些设计上的巧思，不仅带来了有助于提升续航里程的减重效果，也降低了安装和拆卸的复杂度，做到了“车主友好”。
此外，3D打印技术在这些场景中替代了传统模具生产工艺，使小批量定制成为可能。
工作室表示，目前已开发出的3D打印内饰模块包括：顶柜、天花板、L型座椅、下部储物空间，以及所有车窗和门框装饰。
第4套3D打印内饰也已投入生产。工作室对设计做了迭代使得部件更少，并采用了新材料。
这又是一个3D打印在消费品制造“小单快反”需求模式下的典型应用案例。
接住设计师的想象力,让弹性体柔性制造落地
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