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“十四五”圆满收官、“十五五”扬帆起航之际，由中央网信办网络传播局、国务院国资委宣传工作局指导，国务院国资委新闻中心主办的《国家工业密码·未来篇》网络互动传播活动正式启动。小新联合中国科协创新战略研究院、总台科晚、总台《创新进行时》栏目、中国移动咪咕、国家电网英大传媒、机械工业出版社、《人民画报》杂志、《美术》杂志、星球研究所、混知等伙伴共创，以宏观的产业视角、微观的技术视角，生动呈现中央企业在科技创新前沿取得的重大突破，在加快发展新质生产力、建设现代化产业体系进程中的硬核力量，带您读懂中国工业的创新密码。今天为您带来《一根细丝，撑起现代工业的“隐形骨架”》，带您打卡中国建材的全球首个玻纤零碳智能制造基地。
一根丝，
轻如鸿毛，
却比钢铁强韧。
它不燃不腐，
是通信基站、
新能源汽车和人工智能芯片等
高端制造业的“隐形骨架”。
这是什么？
这就是中国建材旗下中国巨石自主研发的
高性能功能化玻璃纤维产品。
玻璃纤维是什么？
玻璃纤维的原料不是什么稀罕物，
而是叶腊石、石英砂
这些随处可见的天然矿石，
经过1000多度的高温熔融，
通过漏板拉制成丝，
再织成布，
这根看似普通的“丝”
就成了不可替代的战略性新材料。
从矿石到细丝，
玻璃纤维为何脱颖而出？
自然界的矿石虽然坚硬，
却无法直接用来增强其他材料。
将天然矿石经过高温熔融，
就能获得一种兼具高强度、高模量、
耐腐蚀、电绝缘等优异性能的增强材料。
这种材料在科技发展如此快速的今天，
被运用得非常广泛。
那么，在玻璃纤维大规模应用之前，
人们用的是什么呢？
在此之前，
我们使用的传统材料各有短板：
石棉因致癌风险被全球禁用；
金属丝密度大、易腐蚀且不绝缘；
植物纤维性能不稳定、不耐潮湿。
随着市场需求的快速增长、
风电叶片向百米级延伸、
新能源汽车追求轻量化、
5G基站对信号传输提出更高要求，
传统材料已无法满足现代工业对
“轻质高强、绝缘性好、
稳定可靠、成本可控”
的综合需求。
玻璃纤维脱颖而出，
目前是复合材料增强纤维的绝对主力，
占比超95%；
它比钢轻约70%，
强度却是用于风电叶片的
普通钢材的5-10倍；
它不导电、更可靠，
能完美胜任
新能源汽车电池包的绝缘层；
它耐腐蚀、抗疲劳，
能够保障5G通信信号基站
户外运行数十年依然稳定。
而且，
它的原料储量丰富、生产工艺成熟，
单位性能的成本远低于碳纤维等增强材料。
正因如此，
玻璃纤维迅速成为
复合材料世界中使用量最大、
应用范围最广的“骨架”之一。
想要把玻璃纤维的性能发挥到极致，
一个关键工艺就是拉得足够细。
在复合材料中，
纤维相当于“骨架”，
树脂相当于“胶水”。
纤维越细，
同等质量下比表面积越大，
树脂就能更充分地浸润和包裹纤维表面，
两者结合的强度就越高；
而粗纤维表面容易存在缺陷，
浸润剂也挂不均匀，
整体性能大打折扣。
正因如此，
高性能玻璃纤维需要拉到极细的尺度——
巨石淮安零碳基地的生产线
能稳定拉出直径仅5微米的玻璃纤维，
这比成年人的头发丝还要细得多。
从芯片到风机，
小纤维如何撑起大产业？
这根细如发丝的玻璃纤维，
凭借轻质高强、耐腐蚀、
绝缘隔热等优异性能，
已经渗透到国民经济的各个角落。
在电子领域，
玻璃纤维丝扮演着不可替代的角色。
极细的电子级玻璃纤维丝
经过集束加捻成为电子纱，
再织成电子布。
电子布与树脂结合后形成覆铜板，
而覆铜板
正是所有印制电路板（PCB）的基材。
无论多么强大的AI芯片、
复杂的5G通信模块，
都必须通过PCB加工来实现。
没有电子布，
智能手机的厚度降不下来，
AI服务器的高速信号传输也无从谈起。
在新能源领域，
玻璃纤维丝
是风力发电机叶片的核心增强材料。
叶片越长，发电效率越高，
但同时对材料的强度和刚度要求也越高。
巨石自主研发的E8/E9超高模量玻璃纤维，
为百米级叶片的制造提供了可能。
一支110米长的风电叶片，
玻璃纤维用量接近20吨，
占比高达60%。
在汽车工业中，
玻璃纤维丝正帮助新能源汽车实现轻量化。
用玻纤增强复合材料制成的
电池包底护板、仪表骨架、座椅骨架等部件，
比传统金属材料轻，
同时具备优良的抗冲击和阻燃性能。
轻量化直接提升了续航里程。
在民用航空航天领域，
超细玻璃纤维丝被制成隔音隔热棉毡，
为国产大飞机C919穿上“大棉衣”，
在极端环境下保障舱内舒适与安全。
正是这些无处不在的应用，
让玻璃纤维的需求量急剧攀升——
大到风电叶片、小到手机电路板，
都需要它来支撑。
长期以来，
国内高端电子玻纤大量依赖进口，
并非我们做不出来，
而是无法稳定、低成本量产。
要从实验室的“样品”
变成下游工厂每天稳定使用的“商品”，
必须依靠大规模、
工程化的生产线。
而这样的生产线，
如今已经照进现实。
2026年3月18日，
中国建材巨石淮安
年产10万吨电子级玻纤
暨3.9亿米电子布生产线成功点火投产。
10万吨玻璃纤维的年产能，
是全球最大的单体产能，
解决的不是“能不能造”，
而是“能不能稳定、经济地大批量制造”。
过去长期依赖进口的高端电子布，
当前有了大规模自主供应。
3.9亿米，
正是这10万吨纱生产出电子布的总长度。
这是生产规模与市场需求之间的最优解。
目前，
这条生产线全球规模
最大的电子玻纤单体生产线，
产能约占全球市场的9%，
拥有100%自主知识产权。
与此同时，
巨石淮安零碳基地还通过工业互联网、
AI质检、数字孪生等技术
构建起“七维”智能工厂，
从投料、熔制、拉丝到
检验包装几乎无需人工干预，
人均生产效率比行业平均水平高出约30%。
在淮安，围绕电子玻璃纤维，
已形成
“电子玻纤—覆铜板—PCB”
的完整产业链，
正在为数字中国建设筑牢根基。
从高耗能到零碳，
环保基地如何破题？
生产玻璃纤维有一个绕不开的问题：
熔制矿石需要极高的温度，
这使得玻纤行业在部分地区被列入
高耗能、高排放管控范畴。
面对这一难题，
巨石淮安零碳基地用一场
“风与丝的绿色接力”
给出了回答。
这场接力赛的起点
在距离基地20余公里的巨石涟水风电场。
一座座180多米高的白色风机迎风转动，
而这些巨型叶片的原料，
正是企业自主生产的高模量玻璃纤维。
风带动叶片，
叶片驱动发电，
绿电顺着线路源源不断地送往玻纤生产基地，
反过来为玻纤生产提供动力。
这一闭环被概括为
“生产玻纤—使用玻纤制造风电叶片—风电发出绿电供应玻纤生产”。
巨石淮安零碳基地风电项目全部投用后，
预计年发电量可达18.4亿千瓦时，
不仅能100%满足玻纤基地的生产需求，
剩余部分还将输送到千家万户。
基地的绿色实践不止于此，
还配套建设23.5兆瓦光伏建筑一体化、
46.6兆瓦时储能设施，
并在行业内率先试验
窑炉天然气掺氢燃烧技术，
全面整合建立余热回收利用系统，
水资源循环系统，
废丝回用系统，
目前已有4类产品
通过国际权威SGS碳足迹认证，
为应对未来的绿色贸易壁垒提前布局。
从一根细如发丝的玻璃纤维丝，
到一张支撑数字时代的电子布，
再到一条年产10万吨电子级玻纤
暨3.9亿米电子布生产线，
再到一个绿电自产自用的零碳基地，
巨石淮安零碳基地的故事，
是中国建材作为央企的使命答卷，
更是央企人挺膺担当、
向绿而行的生动缩影。
材料工业的绿色转型不是天方夜谭，
而是一条正在被验证、
可复制推广的现实路径。
这不仅是中国建材的新名片，
更是央企为全球玻纤行业
绿色可持续发展贡献的一份中国方案。
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责任编辑丨葛瑞蒂
校对丨郎媛 程镜睿
执行主编丨张灏然
内容来源丨中国建材
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