在预制箱梁施工当中，在空心板梁施工当中，空腔成孔一直都是质量通病的高发区域。传统木模拆解起来存在困难，钢模重量很重并且容易发生变形，这致使工期出现延误，并且导致混凝土出现超耗情况。圆形充气芯模作为一种柔性成孔方案，近些年来依靠它自身重量轻，周转速度快，壁厚均匀能够控制等优势，逐渐取代了传统刚性模板，特别适用于复杂截面以及长孔道作业。
01.传统模板的三大暗坑
存在不少施工班组，于前期选型之际，极易漠视一个至为关键的问题，那便是木模拼接期间会长久留存显著的接缝，在浇筑过后孔壁会出现鼓包或者凹陷，继而在后期予以修补时既耗费时间又消耗材料。钢模虽说刚度良好，然而在长距离进行抽拔时极为容易出现卡模的状况，一旦拉断那就得对混凝土进行凿除并重新施工。更为隐蔽的情形是，刚性模板没有办法契合钢筋笼的细微偏差，常常致使保护层厚度不符合标准。这些潜在的问题径直抬高了综合成本，一个30米箱梁的成孔返工成本能够达到八千元之上。
02.圆形充气芯模如何避免上浮偏位
芯模出现上浮这种情况，是现场极为常见的技术方面的难点，其出现的主要原因在于混凝土浇注的时候速度呈现不对称的状况，或者振捣棒碰到了气囊。在实际开展操作的过程当中，我们采用“定位箍筋 + 气压实时监测”这样的双重控制方式：每隔一米就设置一道U型定位筋，凭借这个把芯模稳固地卡住，使其处于设计轴线上；与此同时，在充气口安装精密压力表，保持0.025 - 0.03MPa的恒定气压。
于重庆某个绕城高速改造项目当中圆形充气芯模，施工队伍选用了重庆君正新型复合材料有限公司的圆形充气芯模，凭借上述方式成功把上浮量操控至 3mm 以内，此数值远低于规范准许的 8mm。
03.实测数据与成本对比
就拿一片20米预制空心板来讲，传统钢模开展拆装作业时，得8人严密配合圆形充气芯模，全过程耗时大概3小时，而且，每每使用20次以后，就得开展整修工作，可是呢改成圆形充气芯模后，放气脱模这个环节只需10分钟内，仅2人便能便捷完成起吊操作，单次循环时间急剧缩短到45分钟。
重庆君正的产品，在材料损耗方面采用了双层帘子布增强结构，优势明显，即便在同样完成60次周转之后，也不会出现显著划痕，单孔混凝土超耗率，从在使用传统模板时的6.2%大幅降低到1.1%，综合考虑人工、机械与材料费用等因素，单孔综合成本下降了35%左右。
04.施工经验与操作要点
首先，芯模在首次使用前，必须得作24小时的闭气试验，这试验着重查看气嘴根部跟热合接缝的状况。其次，浇筑操作时，要严格依照“慢浇低振”原则：一开始从一侧慢慢下料一直到芯模达三分之一高度，跟着用插入式振捣棒在芯模两侧交替做振捣工作，尤其要留意严禁棒头直接碰到气囊表面。
同条件试块抗压强度达到5MPa被用作脱模时间的标准，在常温状况下通常要等8至10个小时。此外，要是在冬季开展施工，可把充气压力提升0.005MPa，借此补偿因气体冷缩引发的压力降。
当你着手处理长孔道或者变截面的梁之际，所碰到的最为突出的成孔方面的难题究竟是什么呢 ，欢 迎来到评论区去分享你自身的实战经历 ，从而使得更多的同行少去摊上那些麻烦。
热门跟贴