5月8日，电脑报应邀走访海辰储能重庆基地。这座基地既是全球首座长时储能专用电池量产工厂，也是全球首个储能电池“灯塔工厂”。围绕企业技术创新、智能制造能力及全球布局，记者与海辰储能联合创始人、总裁王鹏程及重庆海辰总经理叶蓁进行了交流，试图理解这家成立仅六年的企业如何在储能赛道迅速突围。
成立于2019年的海辰储能，是全球锂离子储能电池出货量GWh级企业中排名第二的公司，也是少数专注储能单一赛道的企业之一。与行业普遍聚焦2-4小时短时储能不同，海辰从一开始就将战略重心放在4小时及以上的长时储能领域。
在王鹏程看来，这一选择源于对未来电力系统需求的判断。他在交流中表示，长时储能并非单纯的技术升级，而是电网运行逻辑变化的结果。“两小时的并网难以解决跨州、跨境的电网调节问题，因此需要4小时、8小时甚至更长时长的储能系统。”这一判断也成为公司持续投入长时储能研发的核心依据。
自2022年起，海辰开始布局长时储能电芯研发，并在2025年实现4小时系统量产交付。同年，公司发布了原生8小时长时储能系统，配套1300Ah电芯，单系统规模达到6.9MWh，系统集成效率较主流产品提升约30%。
支撑这一产品体系落地的，是其位于重庆铜梁的智能制造基地。该基地于2026年入选全球“灯塔工厂”，成为储能电池行业首个获此认证的项目。在此之前，全球灯塔工厂体系中尚未有储能电池企业入选，这一突破被业内视为储能制造迈向高端化的重要标志。
在叶蓁看来，储能电池制造正面临多重挑战，包括大容量电芯工艺复杂度提升、成本竞争加剧以及一致性和安全性要求不断提高。传统制造模式已难以支撑行业发展，需要通过系统性的智能化升级实现突破。
据介绍，重庆基地围绕研发、材料筛选、生产制造和质量检测构建了全链条数字化体系，部署了40余项智能制造解决方案，引入生成式人工智能、机器学习和AIoT等技术。在研发端，AI可将上万种材料组合筛选缩减至数百种，大幅提升效率；在生产端，通过对数千个工艺参数的实时监控与调整，实现制造过程的稳定控制。
据企业介绍，在智能制造体系支撑下，基地优质品率提升至97.6%，制造成本下降37%，产能提升超过200%，研发周期缩短31%，缺陷率控制在PPB级水平。
在产品层面，重庆基地已实现千安时级电芯规模化量产。以∞Cell 1175Ah电芯为例，其容量较传统产品大幅提升，但也对制造精度和热管理能力提出更高要求。叶蓁指出，大容量电芯的挑战并非简单放大，而是对材料匹配、工艺窗口和系统设计的系统性考验。围绕长时储能场景，海辰构建了电芯、模组及系统的一体化设计体系，并探索锂钠协同方案，以应对高倍率、低温等不同应用需求。这一思路背后，是企业对储能产品从“标准件”向“场景化解决方案”转变的判断。
除了制造与产品能力，供应链体系也是海辰构建竞争力的重要一环。重庆基地目前已实现约70%的本地化配套，形成一小时供应链生态，有效提升响应效率并降低不确定性。与此同时，公司在全球范围内进行专利布局，发明专利占比超过一半，覆盖中、美、欧等主要市场。
国际化也是其战略重点之一。目前，海辰已在美国得克萨斯州建设生产基地，并在欧洲推进本地化产能布局。王鹏程表示，企业需要在全球范围内构建多元化市场体系，以应对地缘政治及贸易环境变化带来的不确定性。
在行业判断上，海辰认为当前储能行业并非简单的产能过剩，而是结构性分化——先进产能仍然稀缺，而低端产能则面临淘汰压力。在这一过程中，大容量电芯及长时储能系统将成为未来竞争的关键方向。
王鹏程在交流中多次强调，储能行业的核心并不在于单一技术指标，而在于能否实现商业闭环。他指出，经济性始终是行业的底层逻辑。相比技术先进与否，客户更关注的是成本优势、安全性以及供应链稳定性。因此，储能企业需要从应用场景出发，提供具备经济可行性的整体解决方案，而不是单纯强调技术本身。
在这一逻辑下，海辰选择聚焦长时储能这一相对更具挑战的细分领域，通过持续投入研发和制造体系建设，形成差异化路径。目前，公司订单已锁定至未来一年，市场需求保持较高热度。
从成立至今，海辰储能在较短时间内完成了从技术布局到规模化制造的跨越。重庆基地作为全球首个储能电池“灯塔工厂”，不仅标志着企业自身发展进入新阶段，也在一定程度上反映出中国储能产业正在从规模扩张走向智能制造和高质量发展的新阶段。
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