金属3D打印在高性能汽车领域的应用，在近期迎来新的案例。
知名保时捷改装商BBI Autosport以及德国超跑制造商Apollo，均采用3D打印技术制造了大尺寸的进气歧管和排气歧管。
BBI Autosport公司为保时捷991 GT2 RS跑车打造了全金属3D打印的钛合金排气系统。该产品具有极致的轻量化特性，全钛合金结构仅重5.4公斤，比原厂件轻58%。
而该公司的新案例则更让人惊讶。采用3D打印技术，产品实现了传统工艺无法实现的复杂曲面和优化的气流路径，使排气更加顺畅，内部端口设计能够平衡两侧的排气压力。该部件是真正的功能部件，在实现上述性能的同时，内环结构还有助于降低排气噪音。
这款产品由BBI Autosport与3D Systems合作，将增材制造的优势发挥到了极致。相比传统分段焊接的歧管，3D打印大幅减少了焊缝数量，甚至实现了无缝的一体化结构，提升了强度和可靠性，而且产品重量更轻。
此外，BBI Autosport还在开发3D打印的悬架部件、车身零件以及各种其他复合材料和金属结构，这些产品最终能提升车辆性能。
另一个案例由阿波罗汽车公司打造，它为即将推出的Evo超级跑车将配备了的排气系统由3D打印技术打造，并被该公司称之为是迄今为止最大的一体式3D打印钛合金排气系统，每个部件的打印耗时123小时。
该系统名为“龙鳞”，表面覆盖着鳞片状纹理，与阿波罗汽车以龙为主题的命名惯例相呼应。
排气系统采用航空级钛合金制造，并覆以耐高温陶瓷涂层，最高可承受1000摄氏度的高温。阿波罗汽车公司表示，鳞片状图案并非纯粹装饰，而是经过精心设计，旨在改善整个系统的散热性能。
对于一辆搭载法拉利F140 V12发动机、拥有超过800马力、转速高达9000转/分的跑车而言，这一点至关重要。该系统提供多种颜色可选，以匹配每辆车独特的“龙”主题。
“Apollo的龙鳞排气管体现了该品牌的核心设计DNA，是又一件展现德国叛逆工程精神的杰作。它将艺术、故事性和极致工程完美融合于一体，打造出一个功能性部件。其精雕细琢的设计令人叹为观止，代表了Apollo Automobil设计演进的下一个阶段，”该公司在一份声明中表示。
这两个设计体现出3D打印在专业改装和高性能汽车领域正在发挥重要作用，这些天马行空的设计体现了该技术的制造优势，也给汽车发挥极致性能的带来了新手段。
注：本文由3D打印技术参考创作，未经联系授权，谢绝转载。
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