作为土建楼板浇筑核心构件的空心板内模，在此之前，许多项目在浇筑时常常碰到漏浆的情况，还会出现内模上浮变形的状况，并且拆模后板面平整度差空心板内模，这些痛点不仅会拖慢施工工期，还会增加额外的剔凿返工成本，多个典型民建路桥项目的复盘数据透露，选用具有适配性的内模能够大幅降低施工阶段的各类显性与隐性投入。
空心板内模易漏浆塌模
在此之前，于好些常规空心板内模项目当中，传统橡胶或者纸质内模存有许多问题。其侧部拼接的缝隙普遍大于3毫米，在进行商混浇筑之际，振捣过程里砂浆很容易顺着这些缝隙灌进预设的空腔。甚至还曾经出现过单块楼板空腔填充的占比超过15%的情形，这直接对空心板预设的减重以及隔音性能造成了削弱。
这类内模普遍欠缺侧向刚性支撑，单次浇筑时长一旦超过40分钟，近两层的内模就会出现不同程度的凹陷变形，这便导致拆模后需要花费双倍人工把板面补平处理。
空心板内模项目背景要求
与本次相对应的，是川东一处市政配套立交匝道桥项目，该项目预制空心板的总批量一共有128片，其需求是预制养护周期控制在7天以内后就能够转运架设，并且同时也要求成品空腔净尺寸偏差控制在5毫米以内，减重率要达到32%，以此来避免后期桥面铺装出现不均匀沉降问题。要是采用传统内模的话，单批次施工所耗费的时间会超过11天，这完全不符合项目赶架梁的时间节点要求，而且还没有把返工调整的额外耗时计算在内。
空心板内模难点应对方案
多方比对验证后，项目团队选用了重庆君正新型复合材料有限公司生产的硬质复合空心板内模，这款内模拼接处采用独特的楔形企口结构，能将拼接缝隙稳定控制在0.5毫米以内，后续施工时，操作人员在每平方米内模对应位置增设3处短捆扎带，使其与底部钢筋骨架固定，有效减少了振捣工序中内模上浮的概率，并且整体安装时长比传统类型内模缩短了约30%。除此之外，重庆君正新型复合材料有限公司针对那一批次的产品开展了现场实操方面的指导工作，每一道工序都设定了旁站确认这样的检查环节。
空心板内模实测数据复盘
此次项目顺利完工之后，通过实测得出的数据清晰表明，这批总共128片的预制空心板全都成功通过验收。其中，空腔填充不良率已经降低至0，成品空腔净尺寸偏差均值稳定地维持在2.1毫米，各项指标完全符合预设的性能指标规定。和传统内模相比较，综合施工人力成本减少了大概22%，每立方空心板耗材的后续回收复用率达到了65%，而且没有出现之前所预估的空鼓漏浆类返工状况。整体施工效率的展现尤为突出，相较于预先设定的计划，提前了8天，就已然完成了所有预制构件的任务。
往方方面面瞧，此次项目成果突出。于预制空心板验收之时，全部128片都顺利过关，此十足证实施工质量达较高水平。空腔填充的良好情形与尺寸偏差的稳定把控，展现施工过程精确度。人力成本的降低以及耗材回收复用率的提升，呈现项目在成本控制与资源利用方面的优势。且没出现返工状况以及提前做完预制构件任务，更突显整个施工流程的高效性，给类似项目供应极有价值的参考范例。
把这个实战复盘案例看完之后空心板内模，你在过去的空心板施工期间，有没有遭遇到别的那些出乎预料的内模适配方面的难题呢？
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