来源：市场资讯
（来源：JitLogistics）
最近拜访一位开金属注射成型(MIM)工厂的朋友。
在工厂转了一圈，我好奇问道：现在手机sim卡托的业务怎么没有了？
就是这样一个大家习以为常的卡托，每年的需求量应该以数十亿计。
在iphone新推出来时，这个小零件是以数控加工的方式来生产的。机加工厂需要购置海量的加工中心，来应对源源不断的订单。
没过多久，金属注塑成型工艺(MIM)的成熟，让成本降低了90%还不止，从而顺利抢走了机加工厂的生意。
前几年我在拜访MIM工厂时，充分感受到了这波热潮。
风水轮流转。
现在sim卡托的生产已经变成了冲压厂的生意。
原因是随着手机设计的迭代，对于sim卡触点接触精度降低了许多，原本冲压工艺难以满足卡托的尺寸精度要求。
现在要求放低，冲压厂也顺势登上了历史舞台。
就这样一款小小的零件，通过制造工艺的优化，从机加工到MIM，再到冲压，在不到十年的时间里，成本降到了初始的1%左右。
消费者用更低的价格总可以买到比过去功能更强大和设计感更优秀的产品。
而宏观的背景是，国内的工资、物价和房价都有了天翻地覆地增长。
身在制造业，降低成本(cost down)基本上是每个人都绕不开的绩效。
2005年，正值人民币汇率改革，人民币兑美金汇率从8逐步下调到现在的状态。偶尔破7还会成为热搜新闻。
我从学校毕业后入职公司的第一个任务，就是跟催供应商用美金结算，所有零件价格从人民币一刀切为美金。
当时公司选择用美金和供应商结算，除了稳定采购价格，还有趁机cost down的目的。
在节省成本方面，无论亲身经历，还是从朋友处听闻，总会遇到一些段子一样的案例。
其实主流的手段，还是降低原材料采购成本和制造运营成本。
80-20原则，简直是颠不破的真理。
在我待过的公司里，采购成本都占到了总营收的40-50%。
从源头省下来的钱，意义不亚于销售在前方冲锋陷阵的收获。
最近搜集到一个公司的现实案例，19亿欧元的营收中，有7.5亿欧元的采购支出，占比40%。基本上和我的认知相印证。
对于企业来说，开源节流，形成收益最大化，是天经地义无可厚非的。
这个道理也是推动历史演进的那只手。
得益于中国充沛的人力和低廉的制造成本，20世纪80年代起，亚洲四小龙（韩国、台湾、新加坡和香港）逐渐将制造转移到中国大陆。
外来资本的进入路径是这样的：
台资企业是20世纪80年代初期进入福建和广东等沿海地区，90年代起进入江苏等内陆地区。
港资企业则是80年代开始，珠三角是香港转移劳动密集性制造业的首选地，刚开始主要是玩具、服装、塑胶和五金等低端制造业，然后逐渐转入电器和电子零配件等产品。
欧美制造企业则是从1995年开始陆续进入中国，伴随而来的是高端制造业，如汽车、消费电子、工业设备和医疗器械等拥有一定技术含量、知识产权和市场地位的产品。
相信很多同行和我一样，也在制造业也经历了这几波过程：
第一波是外资零件国产化。在这波行情中，很多有一技之长或者业务资源的人纷纷出来开厂，基本上是被外资客户推着发展起来的。
第二波是材料国产化，一些制造企业由制造进入材料加工，或者提供解决方案了。。在这波进程中，身处内地的一些企业也开始发力成长起来；
第三波是以提升内部运营效率为主，一些企业追求低成本就把工厂搬到内地，带来内地制造业的发展；一些追求利润的企业开始自己研发产品。同时，许多企业也会引入精益制造或者生产管理系统等，来改善自身的业绩。
我认为，眼下进入到了第四波：
企业从研发阶段起就全盘思考零件和产品的成本，甚至从市场定价来倒推产品功能和零件设计。
这一波的背景是，无论外资还是国内企业，研发团队都在成长成熟起来。
大家的职能，已经从过去转换国外图纸，逐步变成要针对不同市场来设计有针对性的产品。
类似于小米对手机智能硬件的影响，也会传染到其它产品领域。
最近我们陆续收到一些公司采购和研发部门关于成本管理的培训需求。我相信，未来这些需求会越来越多。
如果你对成本管理有需求或者心得，都欢迎和我们聊聊。
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索及是一家非标零部件采购管理服务公司。
我们专注医疗器械和工业物联网领域的需求，提供以下服务和产品：
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