近日，云南曲靖某煤矿井下硬岩掘进工作面传来捷报，搭载新型合金豆截齿的EBZ260掘进机，单月掘进进尺达417米，较普通截齿施工效率提升超60%，刷新区域硬岩巷道掘进纪录，为国内中硬岩层高效采掘提供了可复制的实践范本。

该煤矿施工区域岩层以白砂岩、石英岩为主，局部夹杂硬质夹层，岩石抗压强度达80-100MPa，属于典型中硬偏硬岩工况，对截齿的耐磨、抗冲击性能提出极高要求。此前，施工方采用普通截齿作业时，存在明显短板：截齿磨损速度快、合金头易脱落，每班需更换10-15把，每掘进百米即需停机检修2-3次，单月进尺长期停滞在250米左右，既拖慢施工进度，又大幅增加耗材与运维成本。

打开网易新闻 查看精彩图片

施工方经过多轮产品对比与实地测试，最终选用适配硬岩工况的艾德新型合金豆截齿。该截齿采用“高强度基体+耐磨合金层”复合结构，齿体选用42CrMo合金钢经调质冷锻处理，兼顾韧性与强度，齿头及关键磨损区域熔覆高硬度钨钴合金豆，形成致密耐磨防护层，可有效分散截割应力，抵御硬岩磨蚀，大幅降低磨损率。井下实测数据显示，换装新型合金豆截齿后，施工效率显著提升：截齿单班更换量降至2-3把，停机换齿时间减少70%以上；掘进机负载稳定，截割效率大幅提高，日均进尺稳定在14米左右，最终实现单月417米的掘进成绩，且施工全程未出现合金脱落、齿柄断裂等故障，安全性与稳定性表现突出。

据悉，山东艾德作为矿用截齿领域的深耕者，聚焦硬岩截割核心痛点，攻克材料配方、耐磨层工艺、焊接技术三大关键难题，合金颗粒耐磨层技术，使截齿磨损率仅为普通截齿的1/3，使用寿命提升2-3倍，此次掘进纪录的诞生，正是其技术实力的直观体现。

当前，国内矿山与隧道工程中，硬岩、高磨蚀性岩层分布广泛，高效掘进装备与耗材需求迫切。新型合金豆截齿的成功应用，不仅解决了普通截齿在硬岩工况下“不耐磨、效率低、成本高”的痛点，更推动国产矿用截齿向高性能、长寿命、低成本方向升级。