纺织技术 | G93COMNE330采用一次精梳的技术研发（上）|开松|技术研发|棉结|短绒|精梳|纱线|纺织技术|细纱

1、前言

随着纺织行业竞争的日益激烈，企业为求生存，各方面精打细算，节约开支，挖潜降耗，降低成本。最直接可控、立竿见影的方面就是调整用棉结构，降低配棉单价，多使用价格相对较低的原棉，用低成本去打开市场的缺口是企业不断追寻的目标。针对目前这种情况，我公司及时根据市场需求调整产品结构与定位，采用马值较低、价格相对便宜的G93代替价格昂贵的G45原料进行生产，同时把G45原料生产时的二次精梳改为G93原料生产时的一次精梳，进一步降低生产成本，为达到客户标准我们在生产上进行一系列的技术革新，具体情况如下。

2、技术研发与措施

2.1 两种原料主要物理指标

表1 两种原料主要物理指标

由指标对比可看出G93原料主体长度较长，但细度较细、含杂较多，极易在除杂的过程中形成短绒。

2.2 纺纱工艺流程

A002清花联合机→FA224梳棉机→FA311预并条机→E32条卷→E65精梳机→D401并条机→HY492粗纱机→F1532细纱→RELLA蒸纱机→CW2-W络筒机→AW22并线机→TS-20D倍捻机。

3、原料特性

G93原料马值低、细度细在开松、梳理、牵伸过程中极易断裂形成短绒，造成断头的增加生活难做。况且该原料杂质含量较高，开松不好会造成后工序布面黑点，鉴于这种矛盾的焦点我们必须平衡工艺参数、制定有效的措施进行攻关。

3.1 开清棉工序

虽然我们在清花工序遵循：“轻薄抓取、柔软开松、轻柔打击、少抓勤抓的原则，但打手对纤维打击、罗拉对纤维的牵拉、气流造成纤维的翻滚等这些强烈的物理作用仍然会造成纤维的断裂，进而使棉结、短绒增加，短绒率高，牵伸不匀就大。所以纤维损伤不但增加纺纱加工的棉耗，还会影响成纱的条干、粗细节、毛羽等成纱质量。所以鉴于G93原料纤维较细、易断裂的特性，我们在生产中做如下改进以达到排除杂质、减少纤维损伤的目的：

（1）利用人工对棉包进行手撕开松后再上棉台，减少机械打击对纤维的损伤。

（2）手撕开松后的棉包提前一天上棉台，进行24小时吸湿平衡，检测棉台回潮达到8%时方可开车，进一步增加单纤维强力。

（3）撤掉清花综合三翼梳针打手的刀片，减少对纤维的打击。

（4）把双轴流开棉机更换为没有涡流的单轴流开棉机，既减少了打击点又提高了除杂效率。

（5）调整抓包机进行少抓、勤抓、抓匀、抓全、抓细，即刀片伸出肋条的距离由-1毫米调为-3毫米，抓棉小车的行进速度由16米/分钟调为17米/分钟，打手速度由1100转/分钟降为800转/分钟，进而达到勤抓少抓的目的.减少了大块棉束打击带来的纤维损伤，使较大棉结和杂质能及早落下。

（6）根据单轴流开棉机为自由打击的特点,为提高开松度使大杂尽早落下,我们把打手速度由500r/min降为400r/min，同时把打手与尘棒之间的隔距以及尘棒与尘棒之间的隔距适当增加3度调整，进一步提高除杂效率。

（7）根据JEF1124型单刺辊开棉机为握持打击的特点，易损伤纤维产生短绒，所以我们把单打手速度由原来的500转/分钟降为400转/分钟，进一步减少短绒的产生。

3.2 梳棉工序

（1）G93原料含杂高且马值很低，分梳度大杂质易清除但纤维易断裂，短绒增加，反之，则杂质不易清除，棉结增加。故我们对锡林与刺辊的速度配比进行试验：

表2 不同锡林与刺辊速度的生条质量比较

由上表可见在现有皮带轮上机生产后短绒较高，无法满足短绒要求小于15%的要求，故根据原料的特性我们进一步优化锡林、刺棍速度，通过测算我们加工了直径110mm锡林电机轮，直径280mm的刺棍轮，直径100mm的盖板轮，使锡林速度降为300r/min，刺棍速度降为600r/min,盖板速度提到300mm/min，经过试验生条棉结达到48粒，短绒15.1%。

（2）生条定量是排除棉结、短绒、杂质的重要环节，其大小对生条质量有着非常大的影响，但也要兼顾效率的影响，定量大会造成分梳度不足影响棉结、短绒的排除，过小会造成棉条断裂影响产量，故我们对定量进行试验调整：

表3 不同生条定量的质量对比

由上表可以看出：当定量为16g/5m时生条棉结、短绒较少我们进行优选。

（3）为保证棉网梳理充分我们对出条速度进行实验调整：

表4 不同出条速度的质量对比

由上表可以看出同时经过综合考虑，我们选用出条速度50m/min.

（4）给棉板高度的调整:G93原料纤维相互扭结形成的索丝较多，为提高分梳度，我们在给棉板的底部加装垫片，使给棉板的高度抬高3～5 mm，进一步增加了刺辊的分梳长度，提高了分梳度，经过AFIS实验测试其棉结由原来的51粒降低到42粒，但美中不足的是杂质略微增多。

（5）刺辊密度的调整：刺棍速度的降低虽然在一定程度上减少了纤维损伤，降低了短绒，但同时也会造成纤维分梳度的降低，使棉结增加，所以经过试验我们增加了刺辊锯条的齿密，由120齿/25.4平方毫米增至140齿/25.4平方毫米，角度采用85度，齿密增加后，保证纤维顺利向锡林转移，减少返花揉搓形成棉结、短绒的几率。

（6）为提高锡林针布的分梳穿剌能力，减少纤维弯曲扭结数量，提高锡林盖板间的转移率，增加针布对纤维的吸收释收能力，对锡林针布进行回磨，提高针布锋利度、减少毛刺等不光结状态，同时对扎伤、倒点进行修正，同时我们对梳棉各部隔距进行调校，使给棉板与刺辊隔距掌握在0．4mm，刺辊与锡林隔距掌握在0.25mm，锡林与道夫隔距掌握在 0．13mm，盖板与锡林隔距 0．16mm、0．14mm、0．14mm、0．14mm。同时为减少杂质返流，我们把尘杂调节板开口进行放大，保证杂质能够顺利排除。

通过以上措施实施后：我们对生条指标进行测试，此时生条条干 CV3.0％，生条棉结 45 粒，生条短绒率 14.8％。

3.3 条并卷工序

对于COMNE330支的特高支纱生产使用定量较轻、棉条较细，在后工序极易断裂，所以在予并我们尽量减小牵伸倍数，防止后工序纤维过熟产生意外牵伸。降低车速减少张力断头，同时我们降低一档喇叭口口径，进一步增加条子的紧密度。重新调校光电保证生产过程中不缺条纺纱。条卷机主要是小卷成形，做出的小卷紧密度适中，退绕不粘卷这一点非常重要。故结合实践经验我们采用 24 根并合，设计小卷干定量为 50g／m，速度70m/min,成卷压力0.8mpa,罗拉隔距为 8mm×16 mm，尽量缩小牵伸倍数采用牵伸倍数为 1．46 倍。同时调整机后棉条排列进一步降低棉卷重不匀,此时做出的小卷无发毛、粘连，分层清晰。

3.4 精梳工序

二次精梳的目的是为了进一步降低短绒，减少强力弱环，提高成纱强力，减少断头。用一次精梳替代二次精梳如何达到同样的效果，我们作如下改进：

（1）精梳机对纤维的损伤主要发生在锡林的始梳阶段。此阶段由于被梳理须丛较厚，且纤维伸直度差、排列紊乱，前弯钩占大多数，故纤维阻力较大。加之此时的梳理速度最大，为锡林速度与钳板后摆速度之和。因此锡林前几排锯齿很容易把纤维切拉断，造成纤维的损伤。鉴于这种情况我们选用抗拉能力较强的进口施尔锡林针布，角度110度，齿密46000齿，由7块针板排列组合而成，按照齿高由深到浅，齿密由稀到密，齿板由厚到薄的排列原则进行安装。同时规定锡林纵横向坏齿不得超过2片，超出者应及时更换。若发现锡林有嵌花现象，应查明原因，彻底排除。

（2）顶梳的作用是梳理分离纤维须丛的后端，顶梳虽然只有一排梳针，但其作用非常大。其高低位置既影响着落棉率，又影响着棉结的清除，若插入过深，顶梳根部嵌花严重，影响下一次的梳理，清除棉结效果差，严重造成棉网破洞；若插入过浅，须丛底部未被顶梳梳理，部分棉结遗留在棉网中，造成棉结增多。故根据原料纤维较细的特点，对顶梳的齿密及齿入深度进行试验：

表5 不同顶梳齿密及齿入深度的质量对比