关键词：风机轴承位磨损、风机密封腐蚀修复、超聚物碳复合材料、汉瑞博技术、在线修复
增压风机作为火电厂锅炉供氧系统的核心辅机设备，设备运行的稳定性直接关乎机组安全生产与发电效率。长期低速重载、持续恒温运行工况下，风机密封位极易出现密封失效、气体渗漏等问题，进而诱发主轴轴承位腐蚀、磨损、坑点剥落等典型设备故障，是电厂设备运维中的高频疑难问题。
山东某电厂D2HTA1AG001型号增压风机出现严重漏气故障，伴随轴承位腐蚀磨损、设备运行抖动，无法满足生产运行标准。为规避停机停产、换轴大修带来的高额损耗，现场采用汉瑞博超聚物碳复合材料在线无损修复技术，无需拆机、无需动火，短时完成设备精准修复，快速恢复设备额定运行状态。
经现场精密检测与工况复盘，本次设备故障核心诱因明确：风机密封结构老化失效，运行过程中高压气体持续渗漏，气体长期侵入主轴配合面，引发金属电化学腐蚀。随着运行时间累加，轴承位表层持续锈蚀剥落，最终形成不规则坑洞，造成密封失效+轴体腐蚀磨损复合型故障。
本次故障设备核心工况及受损参数精准核验如下：设备型号：D2HTA1AG001 增压风机，设备转速：750 r/min，主轴轴径：190 mm，磨损宽度：120 mm，
适配轴承：23238，设备工作温度：60℃，损坏类型：复合型腐蚀磨损（表层锈蚀+深度坑洞损伤）。本次故障具备典型隐蔽性特征：磨损、腐蚀位置处于风机壳体内部，常规巡检无法及时排查，属于电厂风机高发隐性故障。且初期轻微磨损未采用适配工艺修复，任由渗漏腐蚀持续恶化，最终发展为重度磨损故障，导致设备工况异常、漏气震动加剧。
针对风机轴承位、密封位腐蚀磨损故障，行业传统维修方案主要为焊补、热喷涂及换轴大修，但在电厂连续生产工况下，传统工艺弊端凸显，适配性极差。
焊补、热喷涂属于热加工工艺，施工会产生高温热应力，极易造成主轴弯曲、变形，修复后设备精度不足，短期内易再次磨损，存在极大安全隐患，且需要整机拆解，停机周期长、运维成本高。而整体更换新轴，不仅采购成本昂贵，拆装、找正、调试工序繁琐，长时间停机将直接影响电厂产能，经济损耗巨大。综合工况、成本、效率多重因素，现场最终选用汉瑞博超聚物碳复合材料在线修复工艺。
本次修复采用行业主流的在线冷修工艺，全程无热输入、无拆机拆解，依托标准化施工流程，精准还原轴体配合尺寸与密封精度，适配电厂设备快速复产需求，具体施工流程如下：
1. 施工准备：配齐专用维修工具、清洁耗材与修复材料，核查现场设备工况，做好施工安全防护；
2. 工况核验：精准检测轴承位、密封位磨损范围、坑洞深度，记录设备原始参数，制定针对性修复方案；
3. 基面打磨：采用专业打磨设备对磨损锈蚀区域精细打磨，去除表层锈蚀、氧化层与杂质，保证修复基面平整坚实；
4. 深度清洁：使用无水乙醇反复清洗修复基面，彻底清除粉尘、油污、残留物，确保材料附着力达标；
5. 材料涂覆：按标准比例调和汉瑞博超聚物碳复合材料，均匀涂覆于磨损修复区域，精准复刻轴体原始尺寸；
6. 加温固化：对修复区域进行恒温加温处理，加速材料固化，保障材料强度与贴合精度；
7. 调试开机：材料完全固化后，精细修整修复部位，调试设备工况，确认无误后开机投入运行。
相较于传统热修、换轴工艺，汉瑞博超聚物碳复合材料在线修复技术针对电厂风机腐蚀磨损故障，具备极强的工况适配性。材料自带高粘接度、耐压耐磨、抗腐蚀、微退让性特质，修复后可实现轴体100%面配合，完美适配设备60℃恒温、750r/min连续重载运行工况，从根源解决漏气、腐蚀、反复磨损问题。
整套修复工艺核心优势突出：全程常温施工，无热应力、不伤原轴、不变形，彻底杜绝二次设备损伤；施工仅需数小时，大幅缩短停机时长，最大程度降低停产损失。修复完成后，风机密封性能彻底恢复，轴承位配合精密，设备运行平稳无震动、无渗漏，完全达到机组安全运行标准。
本次现场实践充分证明，汉瑞博超聚物碳复合材料在线修复技术，完美解决了电厂增压风机隐蔽性腐蚀、渗漏磨损的行业痛点。相比传统维修方式，该工艺兼具安全性、高效性、经济性、耐用性，无需换轴、无需大修，是现阶段火电厂风机、水泵等各类传动设备轴位磨损、密封失效故障的优选运维方案，可为电力行业设备提质降本提供可靠的技术参考。
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