5月29日，川庆钻探自研反循环气体钻井技术，在浙江油田 YS108H4 平台最后一口井表层固井施工圆满收官。项目成为国内油气行业首个拥有全自主知识产权、实现平台井表层 “钻通固” 批量化作业的标杆工程，成功钻穿 6 个失返性漏层，并一举创下直径 480 毫米井眼反循环钻井最深 360 米、最长进尺 356 米两项全国纪录。
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定制施工方案 攻克复杂地层难题
针对区块特殊地质条件与工程难点，技术团队精准制定专项施工预案，系统性统筹井漏治理、井壁掉块、井斜控制及地层出水等关键工况处置策略，高标准完成平台 3 口井反循环 “钻通固” 一体化作业。
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提质降本增效 多项指标优势凸显
相较于传统钻井工艺，单井平均节约堵漏复杂处理时间超 7 天，节省生产用水约 5000 立方米；相比常规气体钻井，注气设备投入减少 75% 以上。同时有效规避井壁冲蚀失稳、井眼扩径及携砂困难等常见工程隐患，为页岩气平台表层井眼规模化高效钻井开辟全新技术路径。
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价值赋能生产 缓解资源保供矛盾
该项自研技术规模化落地，有效缓解大型钻机资源紧张局面，充分满足油田产能建设提前投产需求，为同类漏失地层、大井眼表层钻井提供可复制、可推广的技术范式。
CSGS观点
川庆钻探反循环钻井技术实现国产化自研与批量化落地，不仅刷新国内钻井工程纪录，更在提速、节水、减设备、控复杂等方面实现多重效益突破，标志着我国复杂地层表层钻井自主技术再迈新台阶，为页岩气高效建产与能源保供提供坚实工程技术支撑。
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