2026年4月，教育部等五部门联合印发《“人工智能+教育”行动计划》，明确要求“深化虚拟仿真实验建设，构建沉浸式的教学空间”，“打造未来实训中心，打通人工智能应用‘最后一公里’”。同月，全国石油和化工行业职业能力建设工作会议在湖北宜昌召开，围绕“建设人才强国、培育新质生产力的战略任务”，明确提出加强石化行业技能人才培养，推动职业能力建设高质量发展。政策与产业的双重共振指向同一个战略方向：化工类专业的实践教学必须从“纸上练兵”走向虚实融合的数字化实训新范式。
北京欧倍尔推出的化工仿真模拟实训体系，以3D虚拟现实、动态数学建模和数字孪生技术为核心，构建了一个覆盖化工单元、石油化工、化工工艺和化工安全的全场景仿真实训生态。
一、十大化工单元全覆盖：从基础操作到事故应急的闭环实训
化工单元操作是化工原理教学的基石。北京欧倍尔化工单元虚拟仿真软件运用虚拟现实技术，构建了“3D虚拟现场站+中控室”相结合的双场景模式，3D场景以1:1比例还原真实工厂装置布局，仿DCS系统则模仿真实工业控制系统的主要界面。
软件涵盖精馏塔单元、加热炉单元、离心泵单元、流化床单元、换热器单元、吸收解吸单元、间歇反应釜单元、固定床反应器单元等十大典型化工单元，所有单元均支持开停车操作、工艺参数调节，并内置了多种典型事故场景。以精馏塔单元为例，冷态开车需精准控制进料量、启动再沸器、建立回流，系统基于遵循传热、传质和化学反应动力学等基本原理的数学机理模型实时反馈参数变化。软件还具备设备拆装、知识点系统、飞行模式、智能评分等功能，集“教—学—练—考”于一体，实现了从基础操作认知到应急处置的全链路实训闭环。
二、石油化工全流程复现：从常减压到乙烯裂解的产线级仿真
石油化工装置具有高温高压、连续作业、工艺复杂的特点，传统教学中学生几乎无法进入真实装置进行实操训练。北京欧倍尔石油化工3D工厂虚拟仿真实习软件，立足于常减压、乙烯裂解、催化裂化、催化重整、加氢工艺等核心工艺装置，涵盖常减压装置、催化裂化装置、乙烯裂解装置、环氧乙烷装置、丙烯腈装置、乙二醇生产工艺等16余款核心产品，为学员完美还原石油化工实际生产场景。
以常减压装置为例，软件完整再现了原油从换热、电脱盐、常压蒸馏到减压蒸馏的完整生产过程；乙烯裂解装置涵盖燃料气系统、轻烃进料、裂解炉、急冷油系统等核心单元。软件内置工艺卡片、设备列表及控制仪表清单，帮助学员建立装置整体认知，通过人机交互切实体会石油化工核心装置反应流程。
三、化工工艺虚拟仿真：以“反应工程”为核心的实验实训
化工工艺实验涉及高温、高压、有毒有害物质等危险因素，真实实验存在较高的安全风险和隐性成本。北京欧倍尔化工工艺仿真实验室软件严格建立在化工机理模型和物性数据库之上，利用计算机虚拟仿真技术对实验过程进行模拟复现。
软件涵盖多釜串联反应器返混测定、反应精馏法制甲缩醛、气液相平衡数据测定、乙苯脱氢制苯乙烯、固定床加氢脱硫、费托合成实验等数十个核心项目，每个实验均包含实验介绍、文件管理、数据记录、图表生成和报告打印等配套功能，帮助学生从理论认知、数据采集到结果分析完成完整实验链路。
四、数字孪生赋能智慧实训：全景智联的教学新生态
2026年，北京欧倍尔联手海康威视对智慧精馏实训工厂进行了重磅升级，以“全景智联·安全护航”为核心，引入声振温检测仪、热成像相机、720°全景相机三大硬核设备，与VR全景平台深度融合，将企业级智能监测标准复刻至实训环节，实现从单一实训向智能感知与全景管控的跨越。声振温检测仪实现设备预测维护与AI智能分析，让学生亲手参与设备数据采集与趋势分析；热成像相机精准捕捉精馏塔温度分布实时预警异常；720°全景相机则提供远程全景监控与无人值守的全局视野。
在更广泛的实训场景中，北京欧倍尔智慧工厂实训系统包含人员定位管理、AR实景监控、智慧巡检、数字孪生、AI教师和MR沉浸式体验等九大模块，以数字孪生为“脑”，以智能巡检为“眼”和“手”，构建了化工厂风险动态管控的“神经中枢”。
在院校应用层面，四川大学与北京欧倍尔共建化工原理虚拟仿真实训中心，将抽象复杂的化工原理知识转化为生动逼真的虚拟实验场景，学生在多届全国大学生化工实验竞赛中依托该软件在仿真操作环节展现精湛技艺。山西华新能源高级技工学校与北京欧倍尔共建数智化氢能半实物仿真综合实训工厂，通过虚拟操作界面与关键设备实物的有机结合，构建出高度还原的沉浸式实训环境。北京欧倍尔与天津大学化工学院合作打造的化工安全体验中心也正在加速落地。
从十大化工单元的精细化操作到乙烯裂解装置的产线级仿真，从化工工艺实验的数据化训练到数字孪生驱动的智慧实训，北京欧倍尔化工仿真模拟实训体系以全链条覆盖、虚实联动和智能赋能为核心优势，正成为化工类专业实践教学数字化升级的重要支撑。当学员在3D虚拟精馏塔前完成冷态开车至稳态调控的全流程操作，在DCS中控界面上将所有工艺参数调控至合格区间，屏幕上自动生成的智能评分报告便是他们从“看懂工艺图”到“会操作装置”能力跨越的数字化见证。
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