精益新工厂整体布局规划|工厂|工装|精益生产

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今日【知识星球】分享内容如下：

一、工厂布局规划的目的

工厂整体布局的核心目标包括五个方面：

活用工厂有限的空间
消除搬运浪费
减少品质浪费
缩短生产L/T（Lead Time，生产周期）
作业环境改善

这五个目标最终导向三个成果：流程简单化、管理可视化、工厂展厅化，最终目的是打造值得客户信赖的生产体制。

二、工厂布局规划概要

1. 规划布局的定义

规划布局是指为增加设备、设施、资材、人力资源和能源的使用效率，对公司或者工厂内设施进行重新布置的一系列活动。

2. 工厂布局规划包含的主要内容

布局规划需要回答四个核心问题：

在哪里
把什么
以多大空间
以什么样的配置

3. 工厂布局规划涉及的分层结构（从宏观到微观）

工厂位置选定
部门的布置
车间规划布置
作业面的设备配置
作业面的资源配置

4. 工厂布局规划设计改善原则

共七项原则：

移动距离最短原则：产品物流搬运最短
空间利用原则：高度、平面等空间有效利用
灵活机动原则：适应变化，随机应变，采取灵活措施
物流顺畅原则：考虑产品的工艺、物料一致性、管理流程，不要逆流、交叉迂回
高水准原则：布局设计的生产系统的目标水准放在合理位置
满足和安全原则：布置使工装人员能既安全又轻松作业
综合效果最优原则：以4M（人、物料、设备、管理）为中心，达到综合的最佳效果

5. 布局规划实施情形

布局规划通常在以下四种情形下实施：

新工厂建设：包括新工厂布局实施、工厂扩产实施
新产品开发：包括新增产线、现有产线的通用性提高
降低成本活动：精益生产改善活动
产品设计变更：产品设计变更导致原有产线不符合要求

三、工厂布局规划的瞄准点

布局规划需要瞄准四个核心维度：

1. 生产组织架构设计

包括零件分类集约、产品分类集约、混合架构设计。

具体工作：

方案的分类设定
方案关键节点说明
方案适用的对象
管理人员的配置计算
方案各优缺点分析
最终选定的方案

2. 生产管理体制

包括店铺库存设定、生产计划、搬运设计。

具体工作：

库存设定方式
计划下达方式
物品的收容方法
收容器具配置
店铺区域面积需求
搬运的方法
搬运工具设置

3. 生产线线体

包括专用生产线、混合生产线、个人完结作业。

具体工作：

线对应的对象产品
线体样式
线体的节拍
主流线与前装的设置
工序的作业改善
人员配置、作业分配
设备、工具的布局
物料收容与定位
水电气、照明、排风
线管理道具
线体的布局方式

4. 辅助设施

包括工装夹具、检测、管理办公。

具体工作：

产品检验区
工模夹具收容区
刀具维修区
产品调试区
产品返修区
水电气设备放置区
管理人员办公区
辅助区域内部设置
辅助区域面积设定

四、布局规划实施步骤

第一阶段：课题设计与计划分解

1. 布局方案课题设计

需要确认的内容：

改善目标目的的确认
现状产量、未来规划产量课题设计
产线开工时间、需求节拍课题
产线人员线别、线数课题设计
流程、工艺、工序课题设计
店铺、物料收容课题设计
现场环境改善课题设计

2. 布局规划计划任务分解

包括：

课题项目内容分解
责任担当人确认
项目课题实施大日程确认
项目课题实施详细计划确认

第二阶段：课题实施与报告制作

3. 布局规划调查实施

调查内容涵盖：

产、销量调查
产品类别、工艺调查
生产条件调查
设备、物料、管理调查
限制条件调查
调查资料收集、整理

4. 布局方案制作

包括：

各课题资料拟定改善方案
各改善方案组合，完成整体布局方案
方案组合评价实施
重点课题摘录，编制总体布局汇报方案
其他所有课题形成附件资料

详细实施内容：

布局方案课题设计（按车间分解）

冲压车间：冲压设备布局方案、拉伸设备布局方案、液压成型设备布局、工装夹具布局方案、工序改善方案、辅助区域配置方案、车间总体布局方案、冲压概略布局方案
焊接车间：生产线别及线数设计、各生产线配置方案、水电气照明设计方案、焊接设备放置方案、通风系统设计方案、零部件店铺设计方案、线备料供应设计方案、焊接完成品放置方案、工装夹具放置方案、辅助区设置方案、车间总体布局方案
涂装车间：完成品放置方案、物料成套管理方案、涂装作业改善方案、涂装总体布局方案、涂装概略布局方案
组装车间：前装的配置方案、组装线配置方案、物料供应方案、零件仓库配置方案、包装线配置方案、组装整体布局方案、辅助区域配置方案、包装成品配置方案、总装概略布局方案
工厂整体：生产体制设计方案、概略布局方案、工厂总体布局方案

布局规划计划任务分解（初步计划分解）

分为两条线推进：

生产体制线体相关（咨询公司担当）：生产线别及线数设计、各生产线配置方案、生产线配料供应设计方案、焊接完成品放置方案、车间总体布局方案，附整体配置概略方案
辅助设施先关（客户公司人员担当）：水电气照明设计方案、焊接设备放置方案、通风系统设计方案、零部件店铺设计方案、工装夹具放置方案、辅助区设置方案

核心要求：确认课题责任担当，充分发挥客户公司精益办人员，共同协作。

大日程确认与详细实施计划确认

根据大日程计划时间节点，编制详细实施计划，确认责任人。包括冲焊总体布局实施大日常计划，以及详细的改善课题、担当、完成日期、实施进程（现状调查、方案设计）等。

布局规划调查实施明细

调查涵盖多个维度：

P-Q分析：产品种类调查、销量调查、P-Q分析确认重点产品、确定建线产品范围、生产条件调查、波动分析
现状QCD：来料不良分率及重点不良分析、制程不良率及重点不良分析、现状直通率调查、现状效率评价、在制品调查、生产周期调查、改善目标确认
人的调查：年龄身高调查、作业技能调查、历史收入调查
设备调查：工序能力调查、设备可动率调查、换型时间调查、设备平面图调查、设备能耗调查、设备台账调查
物的调查：物料需求及收容方式调查、品质防护要求调查、现状物料配送方式调查、工检夹具清单调查
方法调查：工艺流程图调查、工序穿插表调查、作业内容及动作时间调查、工序内品质控制标准调查、作业点高度调查
场地调查：现状布局调查、场地面积调查、基建要求调查、产地使用规划调查

调查实施改善点拟定

重点改善点包括：

产品种类多批量小、产线单一、产品切换频繁 → 小线化生产线构建 → 生产线配置改善
物料区域设定线边放置、搬运多、查找时间长 → 店铺集中设定 → 物料收容配置改善
完成品区域设定不合理、产品堵塞过道 → 完成品区域合理设定 → 完成品收容改善
工装放置零散、搬运作业频繁 → 工装统一收容管理 → 工装放置区域改善
辅助区域设置不完整、功能性差 → 服务区域功能强化 → 辅助区域需求设置
机加下料同焊接物料周转时间长、库存多 → 补充供料方式设定 → 机加与焊接物料流转改善
焊接同涂装周转不流畅、产品库存多 → 涂装均衡化生产 → 焊接与涂装流转方式改善
焊机放置无统一规划、维护管理差 → 焊机收容统一化 → 焊机收容改善方案

布局方案制作——规划产能设定

包括规划产能设定和未来增产应对。

规划产能设定需要对比历史数据与规划数据，考虑当前产能需求、未来产能逐步增长应对、增产限制条件说明。

布局方案制作——区域需求计算

包括：

线体布局方案设定：线体配置平面图、生产线体配置明细（产品类别、产线名称、作业人数、线数、线体尺寸、面积需求、规划区域面积是否满足需求）
店铺收容配置：物料区收容配置平面图、物料区收容配置明细（产品类别、物料来源、物料分类、收容方式、收容器具尺寸、道具数量、理论面积需求）
完成品收容方案：按类别（车架、车厢、车轿）分周转区、缓冲区、异常暂存区，计算理论面积需求合计
工装收容方案：按车架工装、车厢工装、车轿工装，按使用频次分类（每周使用、每月使用、每年使用、暂未使用），分别计算工装数量和理论面积需求
辅助区域方案：冲焊部办公室、焊接车间休息区、不良品放置区、待检品放置区、饮水区、清洁工具放置区等，明确区域面积、特殊尺寸要求、其他要求说明

瞄准点：

确认线体、线数布局详细描述
明确零部件、完成品库存分类和周期确认
工装收容，使用频次分类，分别收容
辅助区域充分考虑，布局面积需求确认

布局方案制作——前后共序衔接重点说明

包括两个关键流转方案：

焊接车间到电泳生产流转方案：按照每次6台平板车、2台封闭车比例进行平准化生产方式循环生产18次，实现平准化生产改善，降低焊接完成品库存
电泳工序到涂装流转方案：实现整流化生产改善，达到后工序寻找物料时间减少、后工序异常目视化、前后工序同步化减少库存

瞄准点：物料在区域物流节点周转方案详细描述说明。

布局方案制作——环境改善方案单独设定

包括：

吸烟除尘方案：集中除尘/除烟方案、小型单体除尘通风方案（吊顶式焊烟吸收器、移动式焊烟吸收器）。推荐小型吸气罩，方便移动，灵活性高，买来即用，实施周期较短。
通风降温方案：湿帘冷风机降温通风方案、降温水帘+负压风机降温系统方案。在焊接车间一端安装降温水帘片，另一端安装负压风机，将厂房内热气抽出，在通风、散热、除尘的同时，室内外造成气压差，促使外界空气经由降温水帘片/湿帘墙所形成的水膜蒸发吸热瞬间降温，营造舒适、凉爽、清新的工作环境。

瞄准点：车间内重点环境影响，考虑安全和满足原则。

五、整体布局规划实施总结

1. 整体布局方案制作思路

整体规划方案制作的流程：各课题方案 → 确定限制条件 → 多个课题方案组合、排列 → 生产体制构想 → 形成多种布局规划 → 布局规划评价 → 确定最终布局方案

2. 生产体制方案构想拟定

两种方案构想：

方案一：部件分类集约：实现加工-焊接整流化，按照焊接部件分类集约配置；涂装线公用，均衡化生产构建；设备利用率效果最佳化；涂装通过均衡化生产，平衡各产品产出，形成最优配置
方案二：产品分类集约：实现焊接-组装整流化；加工部分按照部件分组配置；涂装线公用，均衡化生产构建；物流和设备利用率效果最佳化

制约条件：涂装车架、车厢、车桥分开流转，节拍不一致，造成实际的合流分歧。

方案对比评价维度：设备投资、库存降低、周期缩短、管理能力要求、管理协调性。评分标准："1"一般、"3"良好、"5"优秀。

结论：焊接后考虑到电泳形成合流点，喷漆按照部件分类生产，焊接车间建议按照部件集约的方式配置，通过计划管理控制成套化及顺序。

3. 多种方案组合、评选

提出三种整体布局规划方案，每种方案包含冲焊部概略布局及未来构想、车间整体平面布局图、冲焊车间详细布局。

整体布局规划方案评价维度：配料供应、仓库管理、通风设备投资、增产应对、现场参观性。评分标准："1"一般、"3"良好、"5"优秀。

考虑现有布局及通风设备布局实施成本及液压成型区行吊不可移动，结合涂装布局规划，建议按照方案(1)进行布局，能够达到方便搬迁、成本节省的目的。

方案评价选择方法：