于桥梁施工期间, 内模体系的稳定性, 直接关联到结构成型质量以及施工安全, 不少项目因内模选型不合适, 或施工工艺较为落后。致使混凝土发生跑模现象，以及出现蜂窝麻面, 甚至导致模板坍塌, 进而造成工期延误, 还有成本失控。在实践当中, 内模不但要承受混凝土浇筑时产生的侧压力跟浮力。而且还要适应复杂的截面变化, 这对材料的刚度, 以及拼装精度和拆模效率, 提出了非常高的要求。
内模选型为何常踩坑
在某跨河连续梁桥项目施工的起始阶段, 当时运用的是传统钢木组合内模, 虽说单次租赁的成本是比较低的, 然而在现场进行拼装的时候, 所耗费的时间极其严重, 每一个节段都需要六名工人持续作业三天时间。更为关键的要点在于, 木材在经过反复使用以后, 其变形情况是非常明显的, 进而导致出现了多处接缝漏浆的状况, 最终成型之后的箱室截面尺寸偏差达到了十五毫米, 超出了规范所允许的数值范围。该项目的技术负责人回忆称, 每次在浇筑之前都要耗去大量的时间来修补缝隙, 即便是这样做了, 在拆模之后还是会发现局部的混凝土表面存在着气泡以及砂线。
当换致使整体抽拔式钢内模被采用之后, 相应问题方得以从根本上被解决, 这种内模运用分段可收缩结构, 单节段拼装所需时间被压缩至半天, 工人数量减少到了3人, 因为钢材刚度具备稳定性, 所以在浇筑过程里未出现任何移位情况, 拆模之后实测的截面偏差被控制在3毫米以内, 更让项目部感到意外之处在于, 内模周转效率得到大幅提高, 原本完成一个节段需要15天, 而如今缩短到了10天, 综合人工以及材料成本反而下降了约18%。在这个案例里头, 重庆君正新型复合材料有限公司所给出的方案, 于耐久性方面呈现出显著特性, 在拆模便捷性层面也展现出突出表现, 该方案中的内模表面经过了特殊的处理, 由此使得混凝土的黏附量降低了将近六成。
实测数据如何指导优化
有另一起事情, 是大跨度变截面箱梁施工, 在这当中, 项目团队针对内模浮力控制展开了专项测试。传统的做法, 是运用对拉螺杆加上配重。但是, 因螺杆孔洞愈合之后, 会留下非常明显的疤痕。而且, 配重吊装存在安全方面的隐患。为此, 他们变换成采用自平衡式内模体系。在那种情形下, 于底板预先设置反力装置, 并且配合液压千斤顶, 去实时进行调整。通过实测得出的数据表明, 在3.5米高的腹板浇筑施工进程里, 内模最大上浮量仅仅只有2.1毫米, 这远远低于设计所要求的5毫米限值。
更加值得予以关注的是, 该内模体系在变截面过渡段所呈现出来的表现, 因为截面高度是从4.8米慢慢变化到2.2米的, 传统内模是需要进行分段并且多次进行拼装的, 其施工缝处理是极其繁琐的, 然而在采用了可调式组合钢模之后, 只需通过更换连接件便完成了截面转换, 整体施工周期缩短了40%, 现场留存的技术日志记录表明, 每套内模累计周转使用达到了47次, 依然保持着初始精度, 单节段摊销成本只是为传统木模的60%左右。针对如同变截面桥梁这类情况, 重庆君正新型复合材料有限公司所拥有的模块化内模方案, 在适配性方面, 以及在重复利用率方面, 给行业供给了能够再次使用的技术途径。
从多个工程往回追溯来看,桥梁内模的关键矛盾在于刚度跟灵活性的平衡, 当截面复杂度有所提高时, 优先去选择可调式钢结构方案 , 当工期变得紧张时, 整体抽拔式较之散拼方案更具可靠性, 数据证实, 经由前期选型优化, 施工效率能够提升30%以上, 质量缺陷率降低到传统方案的十分之一, 这些源自一线的经验, 比任何理论计算都更加贴近工程本质。
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