近期多地矿区反馈，不少工作面使用普通截齿时，经常出现上机短时间内就大面积掉合金的失效现象，带着这一行业共性痛点，我们走访矿山设备技术工程师，从生产工艺、工况适配、现场运维三大维度，全方位拆解截齿合金头脱落的深层诱因，并给出针对性优化解决方案。
很多中小型加工厂生产的普通截齿依旧沿用传统手工焊接模式，在井下高频冲击载荷作用下，合金头极易沿着焊缝整体撕裂脱落。同时，部分厂商为压缩生产成本，省略焊接前齿体、合金头表面除油、除锈预处理工序，杂质残留会直接降低焊料浸润性，大幅削弱合金与齿体的结合强度。
除此之外，齿体热处理工艺不达标、硬质合金原料品级偏低，同样会诱发掉头故障。劣质普通截齿选用非合金钢基材，未经过梯度调质热处理，要么齿体硬度偏低快速磨损，无法对合金头形成有效包裹支撑；要么材质脆性过大，受冲击后齿体形变拉扯焊缝，造成合金脱落。低品级硬质合金内部晶粒分布杂乱、杂质含量偏高，遭遇硬岩、大块矸石冲击时，极易发生崩裂脱落。
据山东艾德技术工程师介绍，想要从源头规避焊接失效问题，必须采用全自动钎焊工艺，通过电脑闭环精准控温，严格把控焊缝间隙、焊料材质与保温冷却流程，配合焊前精密表面处理，将焊缝充盈度稳定控制在行业高标准区间，再搭配完整的齿体调质热处理工艺，才能让合金头与齿体形成高强度冶金结合，从原材料端杜绝虚焊、焊接应力过大引发的脱落问题。
很多矿区排查掉合金故障时，只会把问题归咎于截齿本身质量，却忽略了滚筒齿座、锁簧等配套部件的损耗问题。工程师现场调研发现，大量失效案例中，截齿安装位置的齿座经过长期煤岩冲刷、高频震动，内壁出现磨损扩孔、变形，截齿装入后存在间隙晃动，作业过程中持续发生偏斜受力，单侧冲击力不断撕扯焊接部位，久而久之合金头就会松动脱落。另外，劣质卡簧弹性衰减快、锁止不牢固，截齿工作中发生轻微位移，受力角度偏移后也会大幅缩短合金使用寿命。
工程师给出三大落地优化方案：第一，摒弃只拼单价的采购思维，根据工作面煤岩硬度、采掘设备参数精准选型，硬岩、高含矸工况优先选择钎焊并调质热处理工艺的高性能截齿，规避普通截齿工艺短板带来的高频失效；第二，定期检修滚筒齿座、锁簧等配套零部件，规范截齿安装与井下截割操作方式，减少人为因素带来的冲击损耗；第三，优先选择具备工况技术适配能力的正规厂商，依托专业技术方案实现降本增效，不要仅凭产品外观、采购价格做采购决策。
综上，一枚小小的截齿，不仅关系井下作业效率，更直接决定矿区吨煤开采成本。
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