VDA6.3过程审核，应该准备些什么资料？看看这份：VDA6.3审核清单资料需求清单！
问题
内部文件记录
P2
项目管理
2.1
项目组织(项目管理)是否已经建立，是否有为团队领导和团队成员指定的任务和权限？
产品开发建议书
1.设计开发管理控制程序
2. 项目的组织架构图，包括总项目的领导及指定的跨部门组成成员
3. 项目组成员能力（技能矩阵表，岗位职责，技能考核矩阵表.
2.2
项目开发所需的资源是否已计划并可用，是否显示了所有的更改？
项目资源策划表（含人员/工时 规划）
可行性分析 、设备清单、零件模具清单、场地规划、验证计划（含设备能力）
验证计划里的工艺验证策划内容待明确
治具清单（离线的检测治具，应包含测量工具）
2.3
是否编制项目计划，并与顾客协调一致？
1.项目开发计划表
2.客户同意的证据
2.4
是否进行项目质量策划，并对其符合性进行监控？
1. 项目计划
2.客户里程碑
3.客户图纸要求
4.产品特殊特性清单
2.5
项目所涉及的采购事项是否得以实施，并对其符合性加以监控？*
1.产品的供应商清单
2.供应商选择标准
3.供方开发计划
4.批准的合格供应商名录
5.零件的批准证明（PSW)
2.6
项目组织机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理？*
1.项目计划变更记录
2.产品设计和过程设计的变更记录
3.变更记录表和评价记录
2.7
是否建立事态升级程序，该程序是否得到有效执行?
1、《事态升级管理流程》
2、事态升级程序有明确定义，及项目组成员培训（培训记录签字未完成）
3、事态升级是够有规定的联系人、决策者、沟通路径和标准
P3
产品和工艺开发的规划过程要素
3.1
是否对产品和工艺有明确的要求？
1.《客户图纸》、《产品特性清单》
2.初始BOM 材料清单
3.初始工艺流程图
4.产品/过程特殊特性清单。
5.设备规划明细
6.线体布局图
7.有可靠性测试规划，文件内有注明实验设备及检测要求
8.产品和设备都有3D设计图及2D零件图纸
9.设备技术要求
3.2
在产品和过程要求已明确的基础上，是否对可行性进行跨职能分析？*
1.设备可行性：自动线方案评审记录，有设备清单，《可制造性装配性设计》
2.材料可行性：供应商定点+初始BOM清单+合格供应商名录
3.场地可行性：车间平面布局图
4.实验策划：有《可靠性测试计划》
5.产能规划：《产能评估分析表》
6.原材料的到位情况：可以是原材料的采购周期
7.物流计划：来料交付运输方式及周期&成品交付物流方式及周期
8.研发能力：能力矩阵图
3.3
是否具有产品和过程开发事项的详细计划？
项目开发计划表
样件的试制计划
零件模具计划
新设备投入及到厂计划
试生产计划
可靠性测试计划
3.4
顾客关怀/顾客满意/顾客服务以及现场失效分析方面的事项是否具有相应计划？
人员：APQP小组的培训记录、
预算：可行性分析报告
基础设施：生产设备、检验设备、实验资源、场地、办公软件
供应商：合格供应商名录，交期计划表
风险管理：项目的应急预案
3.5
是否对产品和过程开发所需的资源进行策划？
可靠性测试计划（应包含第三方的委外计划）
专利检索及申请服务证据、供方的资质
外部实验的服务，供方的资质
检测设备校准的服务，供方的资质
设备、工装、模具外购服务（合同）
P4
产品和工艺的开发
4.1
产品和过程开发计划中确定的事项是否得到落实？*
《潜在失效模式和后果分析程序》
DFMEA（后续的变更是否更新到DFMEA）——油壶不涉及
PFMEA
产品仿真:电磁仿真、温升、簧片反力/触点压力
样件控制计划
4.2
人力资源是否到位并且具备资质，以确保量产启动？
参与试产的人员（工艺/质量/设备维护/试制员）
项目组成员能力（技能矩阵表，岗位职责）
参与试产人员的能力矩阵图
培训需求表
人员的培训计划
培训记录
培训考核记录
4.3
物质资源是否到位并且适用，以确保量产启动？
1.检测设备清单
2.自动线生产设备清单
4.场车间平面布局图
6.生产计划
4.4
产品和过程开发是否具有所要求的认可批准？*
1.阶段性评审或转移记录
2.样件检验报告
3.PFMEA
4.客户批准的PSW
5.新设备、新工装验收报告
6.过程验证的记录：过程能力研究报告、MSA报告
4.5
是否已制定并落实了产品与过程开发的制造和检验规范？
1.量产控制计划
2.产品检查基准书
3.PFMEA
4.产品图纸
5.产品审核报告（全尺寸报告、功能检验报告）
6.PPAP过程审核报告
7.试生产过程巡检记录
8.设备过程巡检记录
9.首件检查记录
10.首件检查记录
11.成品检查记录
4.6
是否在量产条件下，为量产批准进行了能力测试？
1.产品图纸
2.过程能力研究报告（SPC)
3.测量系统分析（MSA)
4.全尺寸测量测试报告
5.PFMEA
6.控制计划
7.PV实验报告
8.试生产总结报告
4.7
是否建立流程以便确保顾客关怀/顾客满意/顾客服务以及现场失效分析的实施？*
1.APQP小组成员培训记录
2.人员能力矩阵图；
3.生产设备和检验设备清单
4.设备易损件的识别清单
4.8
是否对项目从开发移交至批量生产开展了控制管理？
1.项目转移/变更管理规定
2.各阶段的移交清单
3.试产总结报告
4.控制计划
5.作业指导书
6.设备的验收报告
7.完整的PPAP资料
9.生产/检验/工装夹具清单
10.生产设备的验收/移交记录
11.检测设备的验收/移交记录
12.检测设备的校准记录（现场设备的校准标签）
13.检测设备的MSA分析报告
14.制造人员能力矩阵
P5
供应商管理
5.1
是否只选择经过审核/批准及有质量能力的供应商？
1.采购管理控制程序
2.供应商管理控制程序；
3.合格供应商名录；
4. BOM供应商导入过程及记录（评审记录）
5. 供应商审核及放行记录（PSW)
6.供应商考核及评价规定及记录
7.供应商供货实际绩效
8.供应商确保有ISO 9001、IATF16949体系资质（核查资质是否过期）
9.合格供应商质量管理体系审核：
A.供应商年度过程审核计划
B.实施审核的记录
C.不符合项的整改记录
D.审核员的资质
10.供应商审核计划
A.过程审核计划
B.实施审核的记录
C.不符合项的整改记录
D.审核员的资质
5.2
在供应链中是否考虑到客户的要求？
1.供应商图纸发放记录（PSW)
2.供应商采购协议
3.供应商质量/环保协议
4.供应商物料的RoHS/REACH的报告收集管理
5.3
是否与供方就供货绩效约定目标，并且加以落实？
1.供应商月度、季度及年度考核表；
2.供应商质量协议
3.产品下线率报表统计
4.来料合格率统计
5.4
针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准/放行？*
1.《产品批准件管理程序-PPAP》
2.采购控制程序
3.供应商管理控制程序
4.零件的PPAP资料及我司对产品验证试验/报告包括：
A.产品外观和尺寸测试
B.产品性能测试
C.产品的试制、试装结果
5.5
针对采购的产品和服务，约定的质量是否得到保障？*
1.采购的技术协议（保密协议）
2.供应商质量协议
3.零部件检验规格表
4.供应商年度审核总结报告（过程审核+体系审核）
5.供应商来料总结报告（月报）
6.供应商来料检验报告
7.材料材质证明
8.来料样品封样
8.供应来料异常检验记录
9.来料的可靠性测试报告
10.供应商异常管理（8D/8D闭环跟踪）
11.IQC检验设备清单（包含校准记录）
5.6
是否对进厂的货物进行适当的搬运和储存？
1.《部材运作管理程序》
2.零部件的温湿度管理
3.物料品质状态的管理/不合格品的区域管理及目视化管理。
4.先进先出的管理/物料进出台账（ERP)
5.超期物料表报检清单及记录，重检后物料管理
6.死在库物料的处理周期及记录
7.产品包装规范
5.7
人员资质是否能够满足不同的任务，并定义了其职责？
1.人员培训记录及合格考核记录；
2人员资质.特性矩阵图；
3.各岗位职责说明书；
4.特殊关键性岗位上岗证（叉车、仓管员、化学品、电工）
P6
流程分析/生产
6.1
过程中会有什么?(流程输入)
6.1.1
项目已经由开发转为连续生产了吗？
1.项目移交记录.
2.过程PFMEA
3产品PPAP整套资料（三级）
4.检验/制造设备的验收记录
5.生产/测量设备清单
6.与产品生产操作所有人员的培训记录和合格考核记录；
6.1.2
来料是否在约定的时间按所需数量/生产批次大小被送至正确的地点/工位？
1.车间物料实行扫码投料/保证先进先出
2.车间来料异常处理办法（退货/选装/让步接受原则及记录）品质异常处理流程
3.车间现场物料的防护、温湿度的管理
4.车间对特殊物料的管理要求
5.物料是否为工单要求的物料，数量是否和工单相符
6.1.3
是否对来料进行适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？
1.关键零部件的温湿度管理
2.物料品质状态的管理/不合格品的区域管理及目视化管理。
3.先进先出的管理/物料进出台账（ERP)
4.物料的包装要求确认
5.包装数量是否和标准一致
7.是否为超期物料，储存期是否超过的有效期
6.1.4
是否有必要的标识/记录/批准，并适当地分配给来料？
1. 产品/半成品/成品/不合格品标识；
2. 状态标识；让步接收的物料需要进行标识
3. 包括车间内物料流转 、退料记录、报废记录
4.制造命令单及发料单、物料的检验记录
5.成品检验报告
6.检验合格的标识PASS章
7.产品可追溯性管理
6.1.5
在连续生产过程中对产品或工艺的变更是否有跟踪和记录？*
1.《5M变更管理程序》
2.提供一份完整的工程更改记录(审核对象品）
6.2
工作内容/工序顺序(所有生产工序是否受控)
6.2.1
控制计划里的要求是否完整，并且得到有效实施？
1. 作业指导书（设备参数要求：压力、温度、时间、速度要明确）进行点检
2.产品检验标准书
3.控制计划/检验记录/在线检验等记录中
4.检查表（首件报告、过程点检、出货 检验报告）
5.过程参数压力，温度，时间，速度标准点检
6.2.2
是否进行了生产启动的重复性发行？*
1.所有生产操作文件（作业手顺书/检验指导书/设备维护指导书）必须经过审核和批准签名；
2.设备/检测设备数据设置的操作指引
3.设备/检测设备的参数点检记录
4.首件检验记录、过程检验记录
5.生产中断的放行标准，异常响应放行标准
6.2.3
生产过程中的重要特性是否得到控制？*
1.特殊特性清单
2.PFMEA
3.控制计划
4.过程能力研究报告（SPC)
5.过程巡检报告、成品检验报告
6.2.4
对未批准放行件和/或缺陷件是否进行管控？*
1.《不合格控制程序》
2.《异常处理流程及记录
3.纠正预防措施及其效果验证跟踪记录；
5.返工记录及不合格品的报废记录
6.明确返工区域
6.2.5
是否确保材料/零部件在流转的过程中不发生混合/弄错？
1.物料品质状态的管理/不合格品的区域管理及目视化管理。
2.零件的标识
3.防呆防错装置的标识
6.3
过程支持/人员资源
6.3.1
员工是否能胜任被委派的工作？*
1.部门职能配置表
2.各岗位职责说明书
3.人员资质要求
4.新人员培训记录及合格考核记录；
5.特殊岗位的培训要求和记录（焊锡、检验岗位）
6.人员资质评价表.能力矩阵图；
6.3.2
操作人员是否能够执行分配的任务，他们的资格是否持续更新？
1.人员培训记录及合格考核记录；
2.人员资质评价表.能力矩阵图；；
3.员工培训年度/月度；
4.各岗位职责说明书；
6.特殊关键性岗位上岗证。
6.3.3
是否具备必要的人力资源？
1.人力资源管理控制程序；
2.人员的配置计划，招聘需求申请单；
3.人员的培训记录；
4.招聘计划及招聘达成状况；
54.员工满意度调查总结报告。
6.4
物料资源
6.4.1
使用的生产设备是否可以满足顾客对产品的特定要求？*
1.设备维护及管理控制程序；
2.机器设备/易损件清单；
3.机器设备维护保养周计划表、月度计划表及年度计划表，包括可预见性和预防性保养及计划；
4.机器设备维护保养检修记录表（一级保养、二级保养、三级保养）；
5.易损件的安全库存管理及更换清单/台账。
6.机器设备异常处理单
7.异常停机/重启机制
8.设备的状态标识
9.设备使用说明书
10.设备的验收记录
6.4.2
生产设备/工具的维护保养是否受控？
1.测量装置管理控制程序；
2.现场检验设备清单、实验室设备清单；
3.检验、检测设备维护保养周计划表（点检）
A.月度计划表及年度计划表
4.检验、试验设备维护保养检修记录表，（设备管理程序）
5.检验、试验设备异常处理单
6.合格校验标签；
7.内部和外部校验计划及验证报告；
9.测量系统评价报告；
10.MSA报告；
11.校验机构的资质及校验员的资质。
6.4.3
通过使用的测量和试验设备，是否能够有效地监控质量要求？*
1.工艺流程图；
2.控制计划；
3.特殊特性的SPC
4.测量设备的MSA
5.测试设备的校准记录
6.现场的检查表（设备产品点检/首件/巡检/成品检及完工）记录表；
7.异常处理单及品质纠正改善跟踪记录台账；
8.产品的测量方法和客户测试对标差异
6.4.4
加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？
1.照明
2.整洁和清洁
3.车间5S要求
6.4.5
是否根据要求，正确的存放工具、装置和检验工具？
1.易损件的储存温度
2.整洁和清洁
3.定义的仓储位置
4.温湿度管控
5.状态、数量标记
P6.5 过程落实的效率如何？（效率，效能，避免浪费）
6.5.1
是否为产品和过程设定了目标要求？
1.过程目标管理控制程序
2.部门月度/年度质量目标清单；
3.部门质量目标月度/年度达成分析统计表；
3.部门质量目标月度/年度达成分析统计表；
4.不达标的原因分析及改善对策/效果。
6.5.2
质量和过程数据是否以可评估的方式记录？
1.统计技术应用管理程序；
2.初始过程能力研究报告，包括CPK/PPK;（控制图）
4.控制计划；
5.制程异常的统计分析及改善报告
6.制程合格率及报废率统计分析（品质履历表）
6.5.3
一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行分析，并且检验纠正措施的有效性？
1.不合格品管理控制程序；
2.品质异常处理作业管理办法；
3.生产过程控制程序；
4.PFMEA;
6.SOP/SIP；
6.品质异常纠正措施单；
7.设备异常速报单；
8.现场点检/巡检记录/工程日常管理表；
9.纠正预防措施报告实施跟踪验证记录。
6.5.4
工艺和产品是否定期审核？*
1.过程审核操作指引；
2.产品审核操作指引；
3.过程及产品审核计划；
4.过程产品审核检查检查表；
5.过程及产品总结报告。
6.产品可靠性试验计划及报告；
7.审核员的资质与评价
6.6
这个过程应该产生什么?(过程结果/输出)
6.6.1
产量/生产批量是否是根据需要确定的，并且有目的地运往下道工序？
1.物料的运输要求确认
2.物料的先进先出管理
3.仓库物料的标识管理
4.电子物料的管理要求
5.仓库温湿度的管理要求
6.6.2
数量/生产批次尺寸是否符合要求，并有针对性地转发到下一工序？
1.工程管理表；
2.过程能力研究（SPC)；
3.过程检验/成品测试数据记录表；
4.过程检验/成品测试数据记录表；
5.现场物料、半成品及成品的标识、防护管理；
6.6.3
产品/组件是否以适当的方式储存，运输设施/包装安排是否适合产品/组件的特殊特性？
1.《产品及物料防护管理控制程序》；
2.《产品包装作业指导》
3.产品特殊特性清单；
6.6.4
成品的交付方面是否满足顾客要求？*
1.客户图纸
2.出货检查基准书
3.全尺寸报告、功能测试
4.出货检查报告
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