客户现场，设备撞机了！撞机原因有人为操作原因，也有上位机原因，也有PLC原因，总之，这次从客户的操作员，到上位机程序员以及PLC程序员估计都少不了挨一顿处分！
我们先回到事故现场，说明下事故情况！
我们公司有台焊接设备，已经交付使用了，突然客户打电话给我们，说设备撞机了，设备的Z轴也就是上下可移动的那条轴直接压在了产品上，把产品压穿了，索性没有再出现其他不好的情况，仅仅是损失了一个在产产品。
但是，事故发生的原因是啥呢？
我们的设备Z轴底端还装有一个带压力传感器的压头，这个压头本身带有弹性，目的是在Z轴下压到产品时稍微回弹，这样设计的目的就是为了不让压头直接硬怼在产品上，最后通过微调，让压头保持稳定的下压值。
这个下压值是通过上位机下发给PLC的，PLC在收到下压值时会将压头先下到指定位置，再加些余量，然后慢慢调整，直到压力负荷下发值为止。
问题就出在这，一般情况下，客户的产品受压压力大约在20左右，但是整个压头的下压行程为50。
上位机这边做了限制，最大只支持输入50，PLC这边则完全没有限制。
而客户的操作员在修改这个值的时候误把小数点删了，导致本来输入的20变成了200，但是，因为输入框最大只允许输入50，因此，200就变成了50！
PLC这边，在收到50这个下压行程后，会先下到50这个位置，所以，就把客户产品给击穿了！
所以整个事情里面，似乎三方都有责任。
首先，PLC这边没有限制上位机的输入，上位机输多少，它就接收多少值。
然后是上位机，应该根据实际情况来设定下压行程，客户这边最矮的产品下压行程是均不会超过30，且产品有一定的柔性，即使是最高的产品，误用30这个下压值，也不会把产品击穿，所以，30无疑是最合适的输入限制值。
但是，上位机直接将下压最大行程设为了最大值显然会存在一定的风险，并且这个风险已经出现了！
最后，如果要追责，客户的操作员无疑是最大的责任人，虽然上位机这边和PLC这边对于下压限位做得不够严谨，但是，作为一名操作员，在改了参数以后没有仔细核对，且没有做空机测试，这无疑是最大的失职。
但是，我觉得，从客户角度来说，这种事故本该避免，只要三方有任何一方做了限制，这种问题都不会出现。
你认为呢？
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