6月的印度尼西亚溽热蒸腾，飞机甫一落地，浙江省侨商会青委会委员、舟山市正山智能制造科技股份有限公司总经理林君泓便在行程间隙接受了记者的远程采访。
从哈尔滨工业大学的工科课堂，到美国南加州大学的机械工程实验室；从内蒙古第一机械集团的国防生产线，到舟山普陀的国家级智能制造示范工厂，这位90后海归硕士，在高端紧固件研发、国产技术替代、智能制造升级的主线上持续攻坚，让一枚小小的螺栓，承载着侨青初心与产业使命，奔赴全球。
匠心传家：一颗螺丝的七秩底色
林家与紧固件的缘分，始于1951年的舟山定海。那一年，浙江最早的手工合作社之一——沈家门镇篾竹业生产合作社挂牌成立，简陋车间里榔头与机床的敲击声，奏响了舟山紧固件产业的序曲。1991年更名舟山市标准件总厂，后经1996年、2001年两次改制，这家老牌工厂完成民营化转身。
林君泓的父亲正是从一名打螺母的一线工人起步，凭着过硬的技术与踏实的品性，一步步走上厂长岗位，接过企业经营重担。
“父辈这代人，最难得的是一辈子只做一件事。”谈及传承，林君泓的语气总会放缓几分。父亲写过一本书，名为《匠心紧固》，这本书林君泓反复读过许多遍，在他看来，字里行间藏着父辈最珍贵的精神密码，也是他后来深耕高端赛道、坚持长期主义的源头。
小学四年级起，林君泓每年暑假都泡在车间“学工”，耳濡目染之下，“做实业要稳、做产品要实、做人要诚”的道理，早已刻进他的骨子里。
从工科名校到国防大厂
不同于许多二代毕业即接班的路径，林君泓的成长之路走得格外扎实、克制。
本科就读于哈尔滨工业大学机械工程专业，他在这所以“规格严格，功夫到家”著称的学府里，打下了极为扎实的理论功底，养成了用数据说话、以严谨立身的工科思维。随后赴美国南加州大学攻读硕士学位，他接触全球前沿的智能制造技术。
带着对国防工业的浓厚兴趣，回国后他加入了内蒙古第一机械集团。这家隶属于中国兵器工业集团的世界500强企业，是国内国防工业的核心阵地。在那里，他以技术员身份深耕机械产品设计，从图纸到产线，从研发到量产，扎在一线，把书本上的理论，淬炼进了工业实践里。
2017年，舟山市正山智能制造科技股份有限公司成立，定位为以智能化装备为基础、运用大数据技术的新型现代化紧固件企业，主打高端紧固件研发与智能工厂建设。
2018年，林君泓把人生坐标重新落回了东海之滨的故土，从厂房图纸设计、产线布局规划，到工艺路线重构、数字化系统落地，他全程参与正山智能新工厂的从零搭建。
在传统赛道凿出国产技术高地
在紧固件生产的固有流程里，热处理是最后一道工序：成品加工完成后再做整体热处理。但在规划智能工厂产线时林君泓发现，这套工艺恰恰是生产柔性化的瓶颈，既无法适配智能制造的高效调度，也难以保障高端产品性能的一致性。
一个大胆的构想在他脑中成型：把热处理工序前置，在原材料阶段就通过感应加热完成调质处理，再进行切段、机加工、表面处理。
想法一出，质疑声随之而来。行业里从无先例，客户也充满顾虑：工艺改了，产品性能能保证吗？
林君泓拉上团队里有着40余年热处理经验的行业泰斗、公司常务副总朱刚，带着年轻工程师组成攻关小组，扎进实验室反复验证。从参数调试到性能检测，从成本测算到小批量试产，每一个环节都用数据说话。最终，他们将研究成果整理为《M36 风电螺栓中频感应与网带炉调质对比研究》论文，一举拿下中国热处理行业技术进步奖三等奖。这套颠覆性的工艺，凭借更优的力学性能、更高的生产效率和更低的生产成本，获得了业界与市场的双重认可。
工艺创新是支点，打破海外垄断、实现国产替代，是他的目标。
早年间，风电叶片螺栓依赖进口，价格高昂且供货周期极长。这类高端紧固件绝非普通标准件可比，对疲劳强度、盐雾防腐性能、尺寸精度有着近乎苛刻的要求，是国内行业长期未能突破的技术壁垒。林君泓带领团队逐个环节攻坚：从材料配方优化，到热处理工艺精准控制，从表面处理技术升级，到全流程检测标准建立，啃下了这块硬骨头。
成功实现国产替代后，风电螺栓的采购价格大幅降低，打破了海外厂商的定价垄断。如今，正山智能70%—80%的销售体量来自风力发电领域，海上与陆上风电全覆盖，产品广泛应用于塔筒、叶片、地锚等核心部位，是国内风电产业链的核心供应商。
不止于风电，企业的高端化版图还在持续扩张：石油化工领域，掌握 718 镍基合金等高端材料的紧固件制造工艺，为全球油田服务巨头斯伦贝谢全球供货，覆盖海上钻井平台、海底输油管道、陆地采油树等场景，出口业务占比约20%；核能核电、桥梁高铁、重型机械等领域，高精端螺栓、螺柱、连接副等产品持续落地，成为多个国家级重点项目的配套供应商；航空领域，成为亚太地区斯伦贝谢(SLB)三级关键紧固件核心供应商。与此同时，智能螺栓等前沿产品的研发也在稳步推进。
一座未来工厂的三级跨越
高端产品的稳定量产，离不开高端制造体系的支撑。从“制造”到“智造”，林君泓走得稳，也走得远，用三级跨越完成了企业的智能化升级，也为高端紧固件的持续研发筑牢了底座。
他紧跟国家与工信部的产业导向，分三期稳步推进智能化升级，拿下了制造业智能化领域一批含金量极高的荣誉：一期项目建成浙江省首批数字化车间，获评零部件数字化工厂示范企业，完成了数字化转型的基础打底；二期项目成功入选浙江省未来工厂，同时获评国家级智能制造示范工厂；三期项目全力打造紧固件行业首家AI智慧工厂，布局总投资5亿元的新生产基地，专门成立AI研究院，组建自研团队攻坚人工智能技术在紧固件产业的落地应用。
在林君泓看来，智能化不是买几台机器人、上几套系统那么简单，它本质上是一场管理逻辑与生产逻辑的深层重构，最终目的，是让高端紧固件的生产更稳定、更精准、更高效。
“上一辈的管理偏扁平化，靠经验、靠人治，但企业做到一定规模，尤其是做高端产品，就必须靠制度、靠数据。”他把企业的升级总结为两个核心转变：管理上，从“人治”走向“制度治理+AI赋能”，用标准化流程替代经验判断，用人工智能引擎优化生产调度、交期管控与质量管理；生产上，从“经验驱动”转向“数据驱动”，搭建完善的工业数据底座与算法模型，让海量生产数据成为工艺优化、决策制定的核心依据。
如今，火山引擎、阿里千问等大模型技术，已经逐步渗透进工厂的生产管理环节，相当于给螺丝螺母的生产装上了“AI大脑”。
智能化升级从来不是一家企业的单打独斗。在产业链协同上，林君泓也走出了开放共赢的路子。企业与上游钢材供应商、下游核心客户共建联合实验室，统一测试环境、设备与操作标准，将不同厂商的产品放在同一条件下做对比验证，消除实验室环境差异带来的数据偏差。
架起海外人才与家乡的桥
身兼浙江省侨商会青委会委员、浙江省留学人员联谊会副会长、浙江省青联常委、舟山市政协委员等职务，林君泓始终把“架桥”当成自己的责任——架起海外人才与家乡的桥，架起产业升级与城市发展的桥。
作为舟山市政协委员，他的提案紧扣制造业高质量发展与人才生态建设：呼吁加快打造零碳工厂标杆，推广智能制造与未来工厂试点，推动产业低碳化转型；提出人才评价不能唯学历论，要以工厂一线的实际成果与技术能力为标尺，重视产业技能人才的培养与引进。
深耕实业、勇于突破、坚守初心，让林君泓收获了行业与社会的广泛认可，先后荣获“浙江青年创业奖”“‘中国创翼’创业创新大赛主体赛制造业创翼之星”“中国长三角十大新锐青年企业家”等称号。
一颗螺栓很小，小到可以握在掌心；一颗螺栓也很重，重到能撑起百米高的风电塔筒、数千米深的钻井平台、驰骋万里的高铁桥梁。
七秩薪火传，紧固向未来。舟山的海风依旧，车间的机床不停，林君泓的智造远征，正伴着东海的潮声，一路向前。
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