来源：市场资讯
（来源：洛阳发布）
7月9日，洛阳市孟津区黄河南岸、邙山脚下，国内最大直径土压平衡盾构机“焦平一号”刀盘平稳吊装下井，标志着世界最大直径土压平衡盾构高铁隧道——焦济洛平高铁邙山隧道正式进入始发掘进倒计时。
作为国家“八纵八横”高速铁路网呼南通道的关键组成部分，焦济洛平高铁全长约230公里，设计时速350公里，建成后与郑西高铁在洛阳形成高铁“十字”枢纽，对豫西地区经济社会高质量发展意义重大。
开挖直径14.57米、独头掘进4970米的邙山隧道，是全线的“咽喉”控制性工程。“它不仅是国内最大直径的土压平衡盾构隧道，更创下世界最大直径土压平衡盾构高铁隧道纪录。”承建单位中铁十一局项目负责人介绍，隧道需下穿多重重大风险源，沿线地层交错，被业内称为“在文物与交通动脉下穿针引线”。
为攻克邙山隧道施工难题，建设方河南城际铁路公司、总承包方中国铁设与承建方中铁十一局三方联手，量身定制了“焦平一号”土压平衡盾构机。中铁十一局项目负责人介绍，这台盾构机集成了气压辅助掘进系统与AI智能管控平台，可实时采集掘进参数、智能预警，还能自动调控工况，为长距离安全掘进提供多重保障。
据介绍，当日下井的刀盘，是盾构机的核心“利齿”。刀盘重约406吨，相当于270辆小汽车的总重量，占全套盾构设备重量的七分之一。刀盘表面绘有龙马图腾，采用8主梁加8面板复合结构，交错搭载滚刀、齿刀、切刀组合刀具。“这套刀具专为本隧道地层‘定制’，能有效降低长距离掘进的磨损，像用不同钥匙开不同锁。”现场技术负责人介绍。
然而，要让这个巨物精准入井并不容易，盾构始发场地在黄河南岸邙山脚下，受地形影响呈两级台地布局，高差3米，有效作业面积不足常规场地的六成，并且只能进行单侧吊装。
更为复杂的是，工作井大里程方向紧邻一座32米高的山体边坡，受其限制，该侧无法按常规方式设置盾构部件垂直吊装通道，只能加设基坑盖板作为临时防护。这一条件彻底打破了常规的整体吊装下井流程：盾构部件无法从大里程侧直接下井，必须全部改由小里程方向吊入，在井下完成组装后，再将整机向大里程方向横移就位。技术人员打了个比方：“好比让你在一条窄过道里，把整组衣柜拼好再挪进房间。”
面对场地极端受限的情况，项目团队提前两个月开展规划攻坚，仅用15天就完成2万余方土石方开挖回填，平整加固了全部作业面。针对盖板约束问题，项目团队创新提出分体始发方案，先将盾体与一号台车下井，后续台车及配件再有序跟进，同时执行详细运输方案，实现所有盾构部件零损伤、零延误运抵现场。
场地就绪后，吊装精度成为关键，项目采用800吨与400吨两台履带吊配合抬吊，结合空中转体工艺，让406吨的刀盘在狭小斜坡场地完成翻转，测量人员架设全站仪全程实时监测，最终将下井对位误差控制在2毫米以内。现场吊装负责人坦言，我们是用绣花功夫干吊装的粗活，确保刀盘不差毫厘地落入井底，稳稳立在预定位置。
组装焊接环节，项目团队推行“三自管理”模式，由自有专业盾构作业团队全程主导所有工序，从源头把控质量与进度。刀盘从6月15日进场到吊装下井全程仅25天，较同级别盾构机常规工期提前7天，印证了管理成效。同时，施工实行“日排查、日研判、日整改”安全管控机制，对高温作业、高空吊装等高风险环节安排专人全程盯控，最终实现刀盘下井零隐患、零差错。
“刀盘顺利下井，是邙山隧道攻坚控制性工程的重要阶段性战果。”中铁十一局项目负责人表示，下一步，项目团队将高效推进盾体组装、设备联调联试等工序，全力冲刺盾构始发节点。
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