7月15日，东风汽车研发总院宣布一项行业突破——2400MPa超高强钢结构件正式下线，成为国内首个达成这一强度量级的车企。该材料集高强度、高韧性和优异焊接性能于一身，相关技术已在奕境汽车上落地应用。

从具体数据来看，这次热冲压成型的零件强度比上一代车型提升了16.2%。尤其在门环B柱区域，东风采用了1500MPa级吸能过渡区与之搭配，将乘员舱的刚性与碰撞吸能做了分区优化。简单说，就是该硬的地方更抗撞，该缓冲的地方更吸能。

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韧性方面的突破同样扎实。团队通过调整合金配比、控制晶粒尺寸与冷却速率，使得材料在低温下依然保持良好韧性。实测韧脆转变温度DBTT低于零下50℃，弯曲角VDA达到40°以上，意味着即便在极寒环境中，车身结构也不会轻易变脆。

面对超高强度带来的焊接难题，东风同步攻克了冷热裂纹敏感、工艺窗口极窄和镀层干扰三重挑战。借助新型焊接技术与装备，有效抑制了热影响区开裂，并将焊接接头的抗剪切力提升了18%，让整体结构更安全、车身更稳定。

往前看一步，技术储备已经就绪。2026年6月29日，东风技术团队在武汉成功试制出“锌基”镀层差强激光拼焊一体式热成型门环，将1500MPa与2400MPa两种强度材料焊接成整体。该方案兼具超高强度、高耐腐蚀和抗氢脆能力，且可适配热气胀或热冲压两种工艺路线。

这套新镀层的超高强热成型钢，将率先搭载于猛士车型的关键安全结构件上。从奕境到猛士，东风正把实验室里的极限数据，一步步转化为量产车上的硬核防护。