面向汽车座椅制造商及一级供应商，提供定制化柔性压力传感与加热解决方案。
该方案围绕客户实际的座椅结构、功能需求及电子系统进行开发。大连义邦不仅提供标准压力传感垫或独立加热部件，还可协助开发集压力传感、印刷加热、电子系统、标定及控制软件于一体的柔性功能架构。
方案目标是帮助客户开发更轻薄、更具适应性的座椅系统，使其能够识别乘员的坐姿与接触区域，并根据实际接触位置启动相应的加热区域。
传统座椅系统面临的挑战
传统汽车座椅通常将压力传感系统与加热系统作为两个独立系统使用。每套系统分别需要功能层、线束、连接器、控制器接口、安装工序及验证工作，增加了座椅内部零部件数量，也增加了设计、装配和系统集成的工作量。
不同座椅在坐垫形状、泡棉结构、面套、线束路径、加热布局及可用安装空间方面差异较大，标准化传感垫或加热元件未必能匹配每一种座椅结构及功能需求。例如，传感区域可能无法准确对应所需的乘员检测或压力分布区域；当乘员仅接触部分座椅表面时，传统加热系统仍可能对整个座椅区域加热。
传感及加热性能可能受到以下因素影响：
●泡棉硬度及压缩特性
●座椅面套张力
●座椅几何结构
●乘员体型及坐姿
●安装预压力
●温度变化
●重复载荷及长期使用
因此，压力传感与加热功能应在完整座椅环境中进行协同开发和评估，而不应仅作为两个独立部件分别处理。
定制化柔性架构
可提供的是可配置的柔性功能架构，传感区域及加热区域可根据客户要求进行设计：●座椅坐垫及靠背几何结构
●所需传感区域
●加热分区要求
●压力范围
●传感分区数量
●泡棉及面套结构
●可用安装空间
●线束及连接器位置
●电子系统及通信要求
这种方式使功能系统适应客户现有的座椅设计，而不是要求客户围绕标准部件修改座椅结构。根据具体项目需求，压力传感功能可用于乘员检测、接触区域识别、压力分布、坐姿监测、座椅控制输入等应用。加热功能则可根据检测到的乘员接触位置和压力分布进行控制。最终的层间结构、传感范围、加热输出、分区配置及控制逻辑，将在评估客户的目标应用和座椅架构后共同确定。
核心优势
围绕客户座椅进行定制设计
传感区域、加热分区、尺寸、线路走向及连接位置均可根据客户的座椅结构进行定制。与采用标准传感垫和独立安装的传统加热元件相比，这种方式可以提供更高的设计灵活性。在提出初步柔性架构方案前，大连义邦可对座椅CAD数据、泡棉结构、座椅面套布局、可用厚度、加热要求及连接器位置进行评估。设计还可根据客户所需的传感分辨率、加热覆盖范围、乘员检测功能及可用安装空间进行调整。
形态感知与自适应加热一体化
大连义邦的柔性架构将压力传感与智能加热控制整合在同一套协同系统中。压力传感层可检测乘员在座椅上的接触位置及身体压力分布，系统据此识别实际被占用的区域，并启动相对应的加热分区。
例如，当乘员坐在座椅上时，传感器识别接触区域的形状和位置，将信息发送至控制器，控制器据此启动所需加热区域，无需对整个座椅表面同时加热。系统还可根据不同乘员的体型、坐姿及压力分布调整加热覆盖范围。
这种一体化设计可能带来以下优势：
●根据乘员的实际坐姿控制加热
●仅启动所需的加热分区
●加热范围可适应不同乘员体型及坐姿
●压力传感与加热控制在同一系统内协同工作
●无需加热未被占用的座椅区域
●有助于减少能源消耗及不必要的热量产生
●有助于减少座椅内部独立零部件的数量
●有助于简化装配及系统集成工作
在适合的座椅应用中，印刷式加热功能也可作为传统加热元件的替代方案，使印刷压力传感器与印刷加热器能够作为同一柔性架构的一部分共同开发。具体的层间结构、加热性能、传感精度、电气设计及安全要求，仍需针对每个座椅应用进行评估和验证。
不止提供传感材料
一体化传感与加热项目并非只需要选择合适的油墨。传感材料、加热材料、印刷图形、电极结构、电子系统、标定方法、软件及座椅安装方式必须作为一套协调系统共同工作。
如果这些部分由不同供应商分别开发，客户可能需要自行协调多家供应商，并独立解决各部分之间的兼容问题。
可为开发过程中的多个环节提供支持，包括：
●压力传感器几何结构及功能布局
●印刷加热分区设计
●压阻及导电材料选择
●电子信号调理
●加热控制电子系统
●传感器标定
●通信接口
●控制逻辑及数据可视化
●样机测试
具体服务范围将根据客户要求、内部能力及项目阶段确定。在获得相关信息后，大连义邦可准备初步架构方案及可行性评估。下一阶段可包括传感分区设计、加热分区设计、样件制作、电子系统集成、标定、控制逻辑开发及样机测试。之后将与客户共同评审测试结果，以确定是否需要进一步调整设计或开展更多验证工作。
项目目标是建立一套实用且可重复实施的柔性架构，将压力传感与自适应加热相结合，并支持客户进入下一阶段的产品开发及量产评估。
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