危废处置企业在竖炉、熔炼炉生产过程中，会产生以一氧化碳为主的工艺尾气，这类废气工况波动大、排放标准严苛，是行业普遍面临的治理难题。位于广东河源的广东金宇环境项目，落地一套完整尾气治理系统，自验收投运至今，已平稳运行 1300 余天，持续满足现行环保规范要求。

一、项目基础工况

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该项目废气总处理风量为110000Nm³/h，废气主要来源于竖炉与熔炼炉生产环节，核心污染物为 CO。排放执行《危险废物焚烧污染控制标准》（GB 18484-2020），对污染物去除效率、烟气排放指标均有明确约束。

二、整套治理工艺流程

结合废气组分与工况特点，项目采用多级预处理 + 五室 RTO 高温氧化 + SCR 脱硝组合工艺，全流程分级处理污染物： 总收集尾气 → 石灰石 - 石膏湿法脱硫 → 湿式电除尘器 → 板式换热器 → 增压风机 → 五室蓄热式焚烧炉（五室 RTO） → SCR 脱硝 → 排气筒

前端预处理：依次完成脱硫、除尘、温度调节，去除酸性物质与粉尘，稳定进气参数，减少杂质对核心设备的影响，延长设备使用周期。

核心处理单元：依托五室 RTO 高温氧化技术，将废气加热至规定温度，对 CO 等有害成分进行无害化分解。设备热回收效率可达 95% 以上，多腔体结构可适配风量、浓度波动的生产工况，保障处理效果稳定。

末端深度处理：RTO 处理后的烟气进入 SCR 脱硝单元，进一步脱除氮氧化物，实现多污染物协同管控。

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三、项目运行效果

整套系统投运以来，各项排放指标稳定符合 GB 18484-2020 及相关规范。设备运行状态平稳，非计划停机次数少，既匹配企业连续化生产需求，也顺利通过多轮环保核查。该工艺方案对大风量、工况波动明显的危废冶炼废气具备良好适配性，可为同类型企业提供落地参考。