整理：区分要与不要，清除不用物品。
整顿：物品定点、定容、定量，方便取用。
清扫：清除现场脏污、设备灰尘、地面积油等。
清洁：将整理、整顿、清扫标准化、制度化。
素养：员工养成按标准执行的习惯。
安全：消除隐患，防止事故发生。
6S推进负责人：通常由生产主管、车间主任负责；
区域责任人：每个工位、设备、通道、仓储区指定责任人；
检查小组：由生产、质量、安全、设备等人员组成；
班组6S员：负责日常提醒、记录和改善跟进。
生产作业区；
物料暂存区；
成品/半成品区；
工具柜区；
设备区；
通道区；
废品/不良品区；
清洁工具存放区；
消防安全区。
区域名称；
责任人；
检查标准；
检查频次；
异常处理方式。
不用的工装夹具堆在现场；
过期物料、呆滞物料无人处理；
废旧设备、破损工具长期占地方；
纸箱、托盘、杂物随意摆放。
对现场所有物品进行盘点；
区分“必要品”和“非必要品”；
对不用、不明、过期、损坏物品贴 红牌；
设置“红牌区”；
明确处理时限，例如3天确认、7天处理；
处理方式包括退库、报废、维修、转移、清除。
工具放工具柜；
量具放专用盒；
物料放指定区域；
清洁用品放清洁工具架；
不良品放红色不良品区；
待检品放黄色待检区；
合格品放绿色合格品区。
区域线清晰；
物料标识清晰；
工具标识清晰；
设备状态牌清晰；
不良品、待检品、合格品区分明显。
地面划线；
定置图；
工具影子板；
物料标签；
看板管理；
颜色管理；
最大/最小库存线；
通道黄线；
危险区域红线。
通道线：黄色；
不良品区：红色；
待检区：黄色；
合格品区：绿色；
消防通道：红色或红白警示线；
危险区域：黄黑警示线。
地面无积水、油污、铁屑、粉尘；
设备表面无灰尘、油泥；
配电柜、控制柜无杂物遮挡；
工装夹具无脏污锈蚀；
管线无破损、无跑冒滴漏；
设备周边无废料、杂物；
垃圾及时清理。
班前5分钟整理；
班中随手清洁；
班后10分钟清扫；
每周一次专项清扫；
每月一次深度清洁。
是否漏油；
螺丝是否松动；
防护罩是否完好；
安全开关是否有效；
电线是否裸露；
气管是否漏气。
车间6S管理制度；
区域定置图；
工位6S标准；
工具柜摆放标准；
物料暂存标准；
设备清扫标准；
垃圾分类标准；
安全通道标准；
点检表和评分表。
什么是合格状态；
什么是不合格状态；
工具应该怎么放；
物料应该怎么码；
标识应该贴在哪里。
班组每天自查；
车间每周检查；
公司每月评比；
重大问题专项整改。
发现问题；
拍照记录；
明确责任人；
限期整改；
复查确认；
问题关闭；
重复问题分析原因。
月度6S优秀班组；
6S红旗区域；
改善明星；
现场问题曝光台；
重复问题扣分；
优秀区域奖励；
严重安全隐患处罚。
班前提醒；
班中巡查；
班后确认；
对不符合项立即纠正；
对员工进行现场指导；
对重复问题分析原因。
工具摆放是否更顺手；
物料配送路线是否更合理；
清洁工具是否方便使用；
工位布局是否影响效率；
标识是否清楚；
是否有安全风险。
工具影子板改善；
小车定置改善；
物料先进先出改善；
废料收集箱改善；
油污防漏托盘改善；
电线气管整理改善。
通道线清晰；
不堆物料；
不停放无关车辆；
消防通道保持畅通；
地面无油污、无障碍物。
按区域摆放；
标识清楚；
不超高、不超线；
不混放；
不落地；
先进先出；
待检、合格、不良分区明确。
工具分类摆放；
常用工具放在方便位置；
工具数量固定；
用后归位；
破损工具及时更换；
柜内贴工具清单或照片。
设备表面干净；
无漏油、漏气、漏水；
操作面板清晰；
防护装置完好；
设备状态牌明确；
点检记录完整；
设备周边不堆杂物。
独立区域；
红色标识；
不良品有标签；
数量清楚；
责任部门明确；
处理时限明确；
防止误用、混用。
清洁工具定点摆放；
拖把、扫把、抹布分类；
使用后归位；
破损及时更换；
清洁工具本身也要保持干净。
标准可视化：让员工一眼知道对错；
责任明确化：每个区域有人负责；
检查日常化：每天都有人看；
问题闭环化：发现问题必须整改；
奖惩制度化：好坏有结果；
领导带头化：管理层持续关注；
培训常态化：新员工、老员工都要培训；
改善持续化：不断优化现场布局和流程。
班前5分钟整理；
班中随手清洁；
班后10分钟清扫；
班组长检查确认；
异常问题记录整改。
车间组织一次6S检查；
公布问题照片；
跟踪整改进度；
评选优秀和落后区域。
公司级6S评比；
复盘重复问题；
制定改善计划；
表彰优秀班组；
更新标准和看板。
要让6S管理在车间现场真正落地并持续保持整洁有序，关键不是“突击大扫除”，而是建立一套标准明确、责任到人、检查闭环、持续改善的现场管理机制。
一、先明确6S的核心内容
6S包括：
二、车间现场6S落地的具体做法
1. 成立6S推进组织
要有明确的责任体系，不能只靠班组长喊口号。
可以设置：
做到：
- 每个区域有人管，每个问题有人改，每项标准有人查。
2. 划分区域，责任到人
将车间划分为不同区域，例如：
每个区域张贴责任牌，明确：
例如：
区域
责任人
标准
机加工A区
张三
地面无油污，工具定置摆放，通道无堵塞
物料暂存区
李四
物料标识清晰，不超线、不混放、不落地
3. 开展“整理”：清除无用物品
车间常见问题是：
做法：
原则：
- 现场只保留当前生产必需的物品。
4. 做好“整顿”：定点、定容、定量
整理完后，要解决“放哪里、放多少、怎么放”的问题。
物品定置管理
每类物品都要有固定位置：
标识清楚
现场要做到“一眼看明白”：
推荐方法
例如：
5. 推行“清扫”：发现问题而不是单纯打扫
清扫不是简单扫地，而是通过清扫发现异常。
重点包括：
可以实行：
同时要建立：
- 清扫点检表。
例如设备清扫时顺便检查：
6. 建立“清洁”标准，把好做法固化
很多企业6S失败，是因为靠临时整治，没有标准。
需要形成标准文件：
每个区域最好有现场标准照片
这样员工不用猜，照着做即可。
三、持续保持整洁有序的关键机制
1. 每天检查，问题闭环
6S不能只靠月度大检查，必须日常化。
建议：
检查发现问题后，要形成闭环：
不要只打分不整改，否则检查会流于形式。
2. 制定简单清晰的评分标准
评分表不要太复杂，否则执行困难。
可按6大项评分：
项目
检查内容
整理
无无用物、无呆滞物、无杂物
整顿
定置摆放、标识清晰、数量受控
清扫
地面、设备、工位干净
清洁
标准明确、记录完整、状态保持
素养
员工遵守规定、无随意放置
安全
通道畅通、消防完好、无安全隐患
每项设定分值，检查后排名公示。
3. 奖惩结合，形成压力和动力
要让员工重视6S，必须和绩效、荣誉挂钩。
可以设置：
注意：奖惩要公平、公开、及时。
4. 班组长要发挥关键作用
6S能不能持续，班组长非常关键。
班组长每天要做到：
不要等检查组发现，班组长自己要先发现、先处理。
5. 让员工参与改善
如果6S只是管理层要求，员工容易被动执行。
可以鼓励员工提出改善：
好的改善可以公示并奖励。
例如：
四、车间6S常见重点区域管理方法
1. 通道管理
要求：
标准：
- 通道就是通道，不能变成临时仓库。
2. 物料区管理
要求：
3. 工具柜管理
要求：
可以采用：
- 一物一位，一位一标识。
4. 设备周边管理
要求：
5. 不良品区管理
要求：
6. 清洁工具管理
要求：
五、防止6S反弹的核心措施
6S容易出现“一检查就好，不检查就乱”的问题。要防止反弹，需要做到：
六、推荐的日常执行节奏
可以按以下节奏推进：
每天
每周
每月
七、简单总结
车间6S要落地并长期保持，核心是：
- 先整理清除无用物，再整顿定置标识，靠清扫发现问题，用标准固化成果，通过检查和奖惩持续维持，最终让员工形成习惯。
如果只做大扫除，6S很快反弹；如果做到标准化、责任化、可视化、检查闭环化，车间现场才能真正长期保持整洁、有序、安全、高效。
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