来源：滚动播报

（来源：中国航空报）

詹浩笔　刘康邦

为了深入贯彻节能降碳工作，提升节能降碳效能，航空工业风雷热处理高耗能设备电能PLC集中采集项目应运而生，它如同能源管理的“智慧电眼”，不仅为企业能源流向提供了精准管控、为成本控制与科学定价提供坚实依据，也为企业向绿色、低碳、智能制造迈进提供坚实支撑。

打破能耗黑箱

传统热处理设备能耗管理长期陷于粗放困境。单台设备耗电量依赖人工抄录，时效滞后、误差难控，实时能耗动态成为管理盲区；不同工艺、不同设备、不同班次的实际能效水平无法量化对比，优化无从下手；异常能耗波动无法及时定位设备或工艺环节，管理责任难以厘清。

为了彻底解决这些问题，攻坚改造小组应运而生。他们以PLC为核心，构建精准感知网络，彻底打破数据壁垒；在每台高耗能设备电源端部署智能电表，通过PLC实时汇聚电流、电压、功率、电量等核心参数后，以中央平台整合设备、产线、车间层级数据，实现了能耗多维度穿透分析。通过动态可视看板，大屏可实时展示设备运行状态、瞬时能耗、单位能耗成本，让能源流动“一目了然”。

数据驱动变革

攻坚改造小组精准对标管理，建立起不同产品、工艺标准的能耗模型，实时监测偏差，驱动工艺优化与设备维护。热表车间通过数据分析优化退火曲线，单炉次平均节电率达15%。此外，实施异常快速响应机制，系统自动识别能耗突增、设备空载、异常待机等低效状态，实现即时报警，减少无效损耗。

在热处理高耗能设备电能PLC集中采集项目中，团队开展了成本精细核算和科学绩效评价，将能耗精确分摊至产品批次、工单，为成本控制与科学定价提供坚实依据的同时，基于可量化的能耗数据，还建立了班组、产线能效评价体系，持续激发全员节能主动性。

降本增效显著

热处理高耗能设备电能PLC集中采集项目的实施，正为企业带来真金白银的回报。通过对高耗能设备开展精准管理与工艺优化，预计整体热处理工序能耗可降低10%~20%，年节省电费达百万元级。此外，可有效减少人工抄表、故障排查时间，设备综合效率（OEE）有效提升，能源管理迈向数据驱动，决策更科学、响应更迅速，为构建完善的能源监测体系、ISO 50001等认证及公司绿色工厂建设提供强有力支撑。

热处理高耗能设备电能PLC集中采集项目，将无形的电能转化为清晰的数字，将粗放的用能转变为精益的管理，持续驱动企业向绿色、低碳、智能制造迈进，锻造可持续发展的核心竞争优势。