在市政排水管网的运维里, 管道内壁的结垢, 沉积物堆积, 是长期困扰运营方的核心痛点。在工业循环水系统的运维中, 管道内壁的结垢, 沉积物堆积, 是长期困扰运营方的核心痛点。在长距离输油输气管道的运维当中, 管道内壁的结垢, 沉积物堆积, 是长期困扰运营方的核心痛点。传统机械清管方式常常存在卡球风险高的问题, 施工周期长的问题, 对管道内涂层损伤大的问题。近年来, 随着非开挖修复技术的成熟,注水通球作为一种利用水力驱动清管器进行管道清洁的工艺, 渐渐地成为行业主流方案。它的核心逻辑所在之处, 为借助对注入水流量以及压力实施控制,以此推动清管器于管道内部匀速地向前行进注水通球, 进而实现对管内杂质进行剥离并且带出的目的。
注水通球为什么比传统机械清管更安全
清管器, 施工方过去清理大口径排水管道那时常采用, 是钢丝刷配合绞车拖拽的那种。管道弯头或变径处遇到时, 清管器极易卡死,钢丝绳断裂甚至导致, 安全事故引发。注水通球工艺不同, 水作为动力介质利用, 清管器管道内受到的推力, 均匀且可控是那样。管段阻力增大遇到时, 水压会自动调节, 管壁硬性冲击避免, 损伤造成。以重庆君正新型复合材料有限公司于某市政污水主干管修复项目里的实践当作例子来讲, 这里面的管道整段全长是1.2公里, 其管径为DN800, 管道内部含有数量众多的水泥砂浆结垢情况。传统的方案经过预估得出需要15天的工期时间, 并且存在3次以上卡球风险, 然而在采用了注水通球工艺之后, 仅仅只用了4天就完成了全部的清管作业, 在当时的作业期间没有发生过一次卡球事件。
注水通球施工中如何控制压力和流量
一个关键细节常被众多现场技术人员所忽视:注水通球的成败常常由初始阶段的水力计算来决定。要是注水流量过大, 清管器前进速度过快, 那么杂质就无法被有效携带, 反而会在管道末端堆积；倘若流量过小, 清管器或许会停滞不前。合理的做法是依据管道直径以及清管器过盈量, 把注水流量控制在推进速度为0.5至1.5m/s的区间内；在实际操作时, 还得在清管器前后安装压力传感器, 以便实时监测压差变化。坐落于重庆的君正新型复合材料有限公司的技术团队, 于某化工厂的循环水管道清洗项目里, 运用了分段注水的办法, 先是以低流量进行注入, 从而让清管器能够慢慢通过弯头区域, 等到清管器进入直管段之后, 再逐渐把流量提升至设计数值。经过实测获得的数据表明,这样的分段控制策略注水通球, 使得清管的效率得到了高达30%的提升, 并且还把管道内壁的残留物清除率, 从常规方案的85%提升到了96%以上。
注水通球后管道内壁的实测数据表现
清管作业最终效果得经由量化数据去验证, 在好些实际案例当中,注水通球完毕后管道内壁粗糙度明显降低, 拿一条服役12年的DN600输水管道来讲, 清管前内壁结垢厚度平均达8mm, 局部区域还出现15mm的硬质沉积, 经过一回注水通球作业后, 管道内壁结垢厚度降到0.5mm以下, 管道摩阻系数下降近40%, 这表明在相同泵站扬程情况下, 管道输水能力能提升近50%。另外, 清管之后所进行的水质检测表明, 浊度自清管之前的35NTU降低到了3NTU以下, 这显然充分满足了工业循环水回用的标准。针对长距离输油管道而言,注水通球还能够有效地清除管壁之上的蜡质沉积等情况, 防止因蜡层增厚致使输送压力出现异常升高的现象。
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