在纺织行业从“拼款式、拼颜值”转向“拼材质、拼绿色”的全新赛道中，绿色天然、低碳环保的功能性新材料成为产业升级的核心突破口。浙江青士新材料科技有限公司深耕竹原纤维领域九年，斥资八千余万元攻克行业技术壁垒，以自主研发的核心工艺打造高品质天然竹原纤维系列产品，颠覆传统竹纤维生产模式，为纺织、家居、康养等领域带来原生态、高性能、可循环的全新材料解决方案，成为国内绿色新材料产业化、品质化发展的标杆企业。
市面上传统竹纤维多采用粘胶法工艺生产，需将竹子加工为竹浆粕后通过化学反应重构纤维，这一过程会彻底破坏竹子天然中空结构，大幅流失其自带的抗菌、透气、抗紫外线等核心性能，且生产过程高污染、高能耗，不符合绿色产业发展趋势。
青士新材料跳出传统工艺桎梏，历经九年技术攻关，创新研发物理—生物联合法竹原纤维制备工艺，成为国内首家真正实现物理法规模化生产可纺竹原纤维的企业。企业摒弃化学反应流程，通过AI智能选竹筑牢品质基础，搭配机械物理破碎、生物酶疏解、热烫精梳、超声净化等精密工序，直接从竹片中萃取原生纤维，全程无化学添加、无成分破坏，完整保留竹子天然的中空多孔结构与原生活性成分，让产出的竹原纤维成为真正意义上的纯天然绿色纤维，区别于普通化学再生竹纤维，实现品质与环保的双重突破。
针对行业内竹原纤维粗细不均、细度偏粗、无法精纺的核心痛点，企业持续优化工艺参数、自研成套生产设备，成功将纤维细度、均匀度提升至国际领先标准，可稳定纺出60支高支纱，彻底解决了天然竹纤维难以精细化织造的行业难题，产品一致性、稳定性遥遥领先行业平均水平，相关技术已通过严格的生命周期评估（LCA）认证，实现工业化量产落地。
依托独家核心工艺，青士竹原纤维解锁五大不可替代的核心优势，兼具生态价值与实用性能，是适配全场景的高端生物基新材料。
在生态环保层面，产品实现全链条绿色闭环。原材料竹子生长周期仅1-2年，远短于木材，可再生能力极强；同时竹子固碳能力是普通树木的1.46倍，每公顷竹林可固碳12吨，生产全程低碳减排、清洁无污染。更具优势的是，竹原纤维成品可在自然堆肥条件下6-12个月完全生物降解，真正实现“取自自然、归于自然”，是“以竹代塑”、助力双碳目标的核心绿色材料。
在产品性能层面，青士竹原纤维自带多元硬核功能，无需后期化学助剂加持，原生性能远超传统纺织纤维。产品断裂强度≥2.9cN/dtex，力学性能优于棉、麻等传统天然纤维，耐磨耐用、悬垂性佳；天然抑菌率超99%，可有效抑制常见细菌滋生，洁净健康；紫外线防护系数UPF值超50，能高效阻隔紫外线伤害；独特的中空多孔结构，赋予产品极致的吸湿透气、排汗干爽特性，触感柔软亲肤，适配各类贴身场景使用。
凭借核心技术与全产业链优势，青士新材料已构建从竹原纤维原料、差异化纱线到高端面料的完整产品体系，形成原料、生产、检测、销售一体化闭环，可满足不同行业、不同场景的定制化需求。目前企业已完成100多种面料样品开发，产品线涵盖全规格原生竹纤维、竹棉、竹麻、竹丝、竹毛等多种混纺纱线与面料，适配精细化、多元化市场需求。
依托健康亲肤、透气抑菌、低碳环保的产品特性，青士竹原纤维制品落地多个高端应用场景。在民生纺织领域，可制作婴幼儿服饰、家居服、贴身内衣、围巾床品等，温和无刺激，适配老人、婴幼儿、敏感肌人群；在功能服饰领域，凭借优异的吸湿排汗、抗紫外线性能，广泛应用于运动服饰、防晒面料；同时产品还可拓展至卫生护理、产业纺织、家居填充、无纺布、竹粉原料等多个领域，实用性与适配性极强。
优质的产品实力不仅获得国内采购商的广泛认可，更吸引土耳其等海外客商抛出合作橄榄枝，市场认可度持续攀升。依托校企深度产学研合作，企业持续迭代产品工艺、优化面料质感、丰富产品矩阵，不断拓宽竹原纤维的应用边界。
立足绿色产业发展风口，青士新材料持续推进产业化、规模化布局。企业落地亿元级标杆项目，建成标准化中试生产装置，同时布局福建、江西等生产基地，逐步构建“总部+基地+产业集群”的全国发展格局，依托竹资源产地优势，实现全竹利用、循环再生的绿色产业生态。
未来，青士新材料将持续以技术创新为核心驱动力，深化产学研协同攻关，持续优化生产工艺、提升产品稳定性与产能，聚焦高附加值竹原纤维产品研发与推广，致力于成为全球领先的竹原纤维供应商与技术服务商，以一根原生翠竹，织就绿色纺织产业高质量发展新蓝图。
来源：青士新材料
编辑：中国纱线网，转载请注明出处
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