（0.19mm²多赢复合线方案图源：TE Connectivity）
TE Connectivity的技术迭代路径，预示着中国制造业正从成本红利转向生态红利，而那些敢于拆掉产业链围墙的企业，终将在全球价值链重构中赢得先机。
文｜孙文娜
ID | BMR2004
新能源汽车产业的蓬勃发展，正将汽车行业推向一个铜资源约束愈发突出的阶段。
据统计，一辆纯电动汽车的用铜量通常在50—80千克，大约是传统燃油车的3—4倍。与此同时，我国铜矿资源储量占全球比重不足5%，资源禀赋相对有限，供给端对进口依赖较高。铜价波动牵动汽车产业链上下游，使部分企业在成本与价值之间面临更为突出的平衡压力。
在这一背景下，全球行业技术企业泰科电子（TE Connectivity，以下简称“TE”）的选择颇具启示意义。它并未在既有铜基体系里继续内卷，而是以两代线束材料技术的迭代为主线，从“0.19mm²多赢复合线”到新一代低压合金铝线，将ESG理念深度嵌入核心业务，走出了一条技术破局、生态协同与价值共赢的路径。
01
多赢1.0——多赢复合线，信号回路率先落地
扎实的技术创新带来了极具竞争力的量化价值，也让ESG可持续发展成果实现精准落地。
汽车电气化转型的核心变革，集中体现在整车线束系统的迭代升级，作为汽车电气系统的神经与血管，线束是整车信号传输、电能供给的核心载体，其材料选型、工艺水准直接决定车辆轻量化水平、能耗表现与制造成本。
长期以来，国内汽车线束市场普遍沿用传统粗铜线方案，这类成熟方案虽稳定性较强，但存在耗铜量大、线束自重高、综合成本居高不下的显著短板，不仅加剧了车企的原材料成本压力，也大幅增加了整车能耗与碳排放，与“双碳”转型目标背道而驰。
2024年3月，TE正式推出了“0.19mm²多赢复合线”方案。不同于传统0.35mm²的纯铜信号线，TE创新性地采用了铜包钢作为线缆核心材料，既满足了机械结构强度的要求，又大幅减少了铜材的使用。
经过多场景实测与整车验证，0.19mm²多赢复合线可实现汽车低压信号回路减铜60%、线束整体减重30%，在不牺牲产品安全性能与使用寿命的前提下，同步完成资源节约、整车轻量化、企业降本三大核心目标。
扎实的技术创新带来了极具竞争力的量化价值，也让ESG可持续发展成果实现精准落地。从全行业规模化效益来看，按单车减铜约5千克，我国每年销售约3000万辆汽车估算，若全面采用该方案，每年预计将可能节省约15万吨铜，并因此减排约50万吨二氧化碳，净减排量达40万吨二氧化碳，相当于种植2200万棵树木的年固碳量，大幅缓解国内铜资源进口压力，降低汽车产业全生命周期碳排放，为行业“双碳”目标落地提供坚实支撑。
凭借成熟可靠的技术性能与突出的绿色价值，TE多赢复合线快速完成商业化落地与行业认证，展现出绿色技术的强大市场生命力。
在短短一年时间内，该方案顺利通过14家主流主机厂、18款车型的全工况整车验证，适配燃油车、新能源车等多品类车型。
02
多赢2.0——铝代铜硬核突破，重构整车低碳体系
一套从合金材料、导体电线、连接器到焊接工艺的完整产业链创新形成闭环。
在多赢复合线取得阶段性成功之后，TE将创新的视角投向了用铜量更大、技术难度更高的低压载流回路。2025年4月，TE在慕尼黑上海电子展上重磅发布了新一代低压合金铝线，正式拉开“多赢复合2.0”的序幕。
从价格来看，铝的价格仅为铜的三分之一，储量丰富，重量更轻，同等重量下载流能力更强，被视为理想的替代材料。然而20余年来，这一技术始终未能跨越从实验室到量产车的鸿沟。电化学腐蚀导致导体溃烂、铝材蠕变引发连接点松脱、传统压接工艺对软质铝材造成损伤，这三大技术痼疾让部分车企的局部应用都停留在保守妥协阶段，从未触及问题根本。
更为重要的是，最深层的问题在于产业链的割裂。连接器厂商、电线制造商、材料供应商各自为战，缺乏系统性的协同创新，使得单一环节的突破无法转化为完整的技术解决方案。TE汽车事业部及工业与商业运输事业部中国区副总裁兼总经理孙晓光表示：“铝代铜技术迟迟无法规模量产，除了技术瓶颈外，还存在跨界的阻力。”但这些行业的痛点与困境，恰恰也为TE提供了战略切入的空间。
在材料端，TE摒弃行业通用的1系、6系普通铝材，联合高端合金材料龙头博威合金开展正向研发，依托AI合金研发大模型与30年合金技术积淀，定制研发全新铝合金材料。该新型铝材可在180℃高温环境下保持力学性能稳定，经过300小时微观蠕变测试无连续空隙产生，机械性能与同等载流能力的纯铜线持平，从原材料层面彻底解决铝材蠕变、高温失效的行业顽疾。
在防腐蚀技术端，TE创新推出双重防护方案：一是采用全铝端子搭配铝线的纯铝连接模式，从根源上杜绝铜铝接触引发的电化学腐蚀；二是优化密封铜铝连接工艺，搭配高性能电镀层与密封技术，完全隔绝水汽接触，彻底阻断腐蚀生成条件，全方位保障线路长期使用安全。
在量产工艺端，TE联动上海骄成、KOMAX等行业顶尖设备企业，共同打造低压合金铝线超声波焊接方案，将切、剥、压、焊速度压缩至约1秒，完美适配车企自动化量产节奏，同时避免了线束厂商数亿元的产线改造成本，大幅降低技术落地门槛。
整体来看，一套从合金材料、导体电线、连接器到焊接工艺的完整产业链创新形成闭环。孙晓光不无感慨地说：“国外20多年没做成的事，TE中国团队2年内便取得了突破，这背后正是产业链协同创新的中国速度。”
（“铝代铜”全新一代合金铝线方案
图源：TE Connectivity）
经预测，该技术可助力中国车企单车再降铜约10千克，降本10%，规模推广后预期可实现我国每年减排二氧化碳约85万吨此外，该材料方案高度适配未来48V电气架构下的连接需求升级，可为主机厂客户释放多段降本空间，实现降本与减碳的双重增益。
铝代铜技术的历史性突破，在行业内引发了广泛关注。2025年8月，TE举办的“铝创多赢生态圈闭门研讨会”吸引了10余家国内外主流车企、超50家国内电池、电机、线束等领域龙头企业代表参与。
03
全域ESG布局——不止技术，更重长期可持续
TE已经将ESG的核心理念和标准全面融入了公司治理和业务发展实践中。
经过多年探索，2026年3月发布的《2025年企业社会责任报告》中，TE交出了一份远超预期的减碳成绩单：2020—2025财年，TE成功将“范围1”和“范围2”温室气体绝对排放量减少了80%。“范围3”温室气体排放量自2022年以来下降了17%，稳步迈向2032年减排30%的目标。在清洁能源应用方面，TE全球运营场所可再生电力使用率已达87%，远超2025年80%的既定目标。
在生产端，TE持续推进工厂节能改造。2024财年，TE在深圳的制造基地通过采用液基热循环测试技术替代传统烤箱，实现年用电节省138600千瓦时，并提高了50%的生产效率。TE在青岛的制造基地拥有TE全球规模最大的空压机余热回收系统，实现了100%可再生电力使用，每年可节能约4460000千瓦时。2025财年，TE在中国3家制造基地完成了分布式光伏发电项目，合计装机容量超过2.75兆瓦，年发电量近300万千瓦时，预计每年减少碳排放约3000吨。在全球范围内，TE实现废弃物零填埋的制造基地数量翻倍至56个，并将93%的废弃物从填埋和焚烧处置渠道中分流。这些措施不仅提高了能源利用效率，还降低了生产成本，实现了经济效益与环境效益的双赢。
在供应链端，TE的绿色行动更加深入。2025年8月，TE与金发科技正式宣布深化战略合作，将生物基PA10T率先应用于TE高压及SMT连接器，相较传统高温尼龙实现30%的碳减排；其生物基PA56材料已替代TE汽车低压连接器部件中的传统PA66材料，碳减排达35%。在CHINAPLAS 2025国际橡胶展上，TE与巴斯夫合作推出采用化学回收聚酰胺材料制成的汽车连接器，通过质量平衡法减少了化石资源的消耗并降低了产品碳足迹。
而在材料创新上，TE创新应用甘蔗基生物聚乙烯替代传统石油基原料生产热缩管，每年可减少2000多吨碳排放。
基于在可持续发展方面的卓越成就，截至2025年，TE已连续第13年入选道琼斯可持续发展指数，并在标普全球广泛指数涵盖的大型企业中位列前10%。在此基础上，公司也持续实现稳健的商业表现。2026财年第二季度，TE实现净销售额47.4亿美元，按报告基准同比增长15%，自然增长7%；调整后每股收益创纪录地达到2.73美元，同比增长24%。
TE的技术迭代路径，预示着中国制造业正从成本红利转向生态红利，而那些敢于拆掉产业链围墙的企业，终将在全球价值链重构中赢得先机。
正如TE中国区总经理张超在接受《商学院》杂志专访时所说：“TE已经将ESG的核心理念和标准全面融入了公司治理和业务发展实践中，它不仅能帮助我们更好地应对未来的风险，也能为社会和环境带来积极的影响，更是对TE‘创造一个更安全、可持续、高效与互连未来’使命的生动实践。”
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