在预制空心板梁施工进程里, 气囊出现变形状况, 气囊出现上浮状况, 气囊发生爆模状况, 这些是没法回避的棘手麻烦。就某市的一级公路项目来讲, 该市这个项目的桥梁采用的是20米的预应力空心板,该桥梁的单片梁重量约为25吨。在混凝土浇筑期间空心板气囊, 多次出现气囊移位情况, 而且混凝土保护层超出规定范围, 致使返工率一度高达15%。
此新项目所处之地乃是山区, 其运输条件受到限制, 致使大型吊装设备进入场地颇为困难。传统的钢模施工周期漫长, 还有成本一直居高不下。施工方于是决定采用充气芯模工艺, 其核心诉求在于, 能够达成降低成本的目的、拥有缩短工期的期望以及实现保证成型质量的举措。
技术难点着重聚焦于三个关键要点, 其一, 是气囊于混凝土浇筑进程里具备的抗上浮能耐, 此项能耐直接关联着浇筑的稳定性以及质量；其二, 为定位精度的把控, 精确的定位对于保障梁体的各个参数契合标准极为关键；其三, 乃脱模之后的完整性, 其对于梁体后续能否进行正常使用有着一定的影响, 同时关系到大梁结构构建的稳固性与安全性。普通橡胶气囊于混凝土振捣时会产生不稳定状态, 容易出现位置差错, 一旦发生位置偏移, 就会致使梁体几何尺寸出现偏差, 进而对后续的安装工作带来不良后果, 有可能引发一系列的工程隐患。
在为选定芯模材料而开展的方案选型阶段之时, 并对存有且为传统橡胶气囊、PVC 复合气囊以及新型复合材料气囊这三种芯模材料实施了达到细致程度地比较、核对过程进展, 历经从多个方面着手进行的综合性评测、审定以及剖析之后, 最终确定选用由重庆君正新型复合材料有限公司制造生产的复合材料气囊作为此次选定结果。得出并做出此项选用决定选择, 主要是鉴于针对其具备的抗拉强度以及尺寸稳定性这两款性能特征进行的相关方方面面的考虑、衡量,而此两项特性对于整个项目能够顺利向前推进以及达成最终呈现效果而言有着具备极其重要关键紧要的作用意义。
建筑施工的进程里空心板气囊, 要严格控制充气的压力, 得让其稳定维持在0.02 - 0.03MPa这个区间范围之中。开展浇筑操作期间, 需要采取对称下料的方式, 借由这样的办法来防止因单侧压力过大而导致气囊产生偏移的状况。振捣棒和气囊之间要保持超过15厘米的距离, 其目的是避免出现局部过热的情形进而造成损伤。
浇筑完每一片梁后, 要等待混凝土强度达到设计值的百分之七十, 才可以进行放气脱模操作。
实测数据清楚地表明, 在运用该方案以后, 梁体几何尺寸合格率达成了显著提高, 从原先的85%稳健提升到96%。单片梁施工时间发生了明显改变, 由之前的48小时大幅减少到32小时, 工期压缩程度约为33%。而且, 气囊复用次数表现优异, 达到8次之上, 与传统橡胶气囊相比提升将近一倍, 通过综合成本测算, 每片梁在材料及管理费用方面节约约1200元。
在工程复盘进程里, 敏锐察觉到, 气囊施工的成功或者失败, 它的关键核心指向于细节层面的精确掌控。其中, 充气压力维护稳定是整个施工的基础之处, 浇筑顺序符合合理是质量的重要保证, 而脱模时机掌握得精准无误且毫无差错是整个流程能够顺利向前推进的前提要素。这三个环节彼此紧密连接在一起, 缺少任何一个都不行, 一旦任何一个环节出现哪怕极其微小的疏忽遗漏,都极有可能引发严重的质量方面的事故, 给工程质量带来无法挽回的损伤危害。
预制构件开展施工, 不存在捷径可走, 唯有将每个技术参数切实推广到现场施行状况里, 才能够避免发生工程上的返工现象以及由此造成的资源消耗或者浪费。空心板气囊, 看起来好像挺简单, 实际上却是对施工管理所具备的精细化水准的一种较为严格的考验。
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