摘要：转炉除尘灰是钢铁炼钢生产过程中产生的典型冶金固废，富含铁、氧化钙、碳及锌、钾、钠等有价与有害组分，随意堆放处置易造成环境污染、资源浪费及厂区安全隐患。为实现除尘灰无害化处置、资源化循环利用，契合钢铁行业超低排放与固废减量化、资源化、无害化发展要求，本文依据行业主流的冷压块、转底炉、烧结回用及湿法除尘等工艺体系，将转炉除尘灰回收利用工艺流程划分为收集储运、预处理、配料混合、成型造块、资源化回用五大核心工序阶段。
关键词：#转炉除尘灰；#固废资源化；#回收工艺；#冷压球团；#河南建杰；#建杰粘合剂
一、收集储运阶段
1. 来源归集：干法静电除尘收集粉状干灰、湿法 OG 除尘收集泥浆态尘泥，分别采用气力密闭输送、吸排罐车、泥浆管道泵送送入专用封闭料仓 / 泥浆池，全程密闭避免扬尘污染；
2. 暂存管控：干湿灰分区存放，湿法泥浆先经沉淀池浓缩，形成 25%–30% 浓度泥浆暂存；干灰防潮防渗，取样检测铁、锌、游离氧化钙、氯、碱金属含量，作为后续工艺选型依据。
关键风险：游离 CaO 遇水膨胀、锌富集后续腐蚀高炉，必须提前化验定级。
二、预处理阶段
1. 游离氧化钙消解
干灰加湿后送入消解仓静置 8–12 h 喷水消解，把游离 CaO 降至 1% 以内，防止成型块入炉后开裂粉化；高钙除尘灰采用离线堆料喷水消解 4–8 h 复检合格再流转。
2. 脱水 / 水洗除杂
湿法泥浆：陶瓷过滤机压滤脱水得到固态滤饼，清水返回除尘水循环复用；
高氯、高钾钠灰：湿法水洗浸出，固液分离脱除氯盐、钾盐，避免后续烟气管路堵塞、设备腐蚀；
3. 筛分除杂：筛除石块、杂物、粗颗粒，细灰进入配料工序。
三、配料混合阶段
1. 配伍辅料：消解合格的除尘灰搭配氧化铁皮、铁矿粉、钢渣微粉、铁屑，外加专用粘结剂，按冶炼需求精准配比；锌含量偏高的除尘灰单独分流，不直接配烧结料；
2. 强力搅拌均质：双轴搅拌机加水混匀，控制混合料含水率适配成型要求，保证粘合剂均匀包覆粉料颗粒。
四、成型造块阶段
主流成型路线：
冷高压压块（钢厂内循环首选）：20–50 MPa 高压压制成块状料，单块强度达标、不易粉化；
五、资源化回用阶段
路线 A：钢厂内部循环（低锌除尘灰）
合格压块 / 球团直接送转炉炼钢替代废钢、或配入烧结工序，回收铁降低钢铁料消耗；
路线 B：有价元素综合回收（高锌除尘灰）
送入转底炉 / 回转窑火法脱锌：
1. 高温还原产出金属化球团（回钢厂炼铁炼钢）；
2. 烟气富集氧化锌，收集为次氧化锌产品外销；
建杰热搜问题解答：
FAQ问答一：转炉除尘灰成分有哪些？
FAQ问答二：转炉除尘灰粘合剂的作用有哪些？
一、成型固结：保障球团强度
1.湿态粘结：拌合阶段包裹微细除尘灰颗粒，填补颗粒间隙，挤压成型时让松散粉料粘连为完整湿球，避免刚压出的生球一碰碎裂、卸料散料。
2.干态提强度：生球自然晾晒或低温烘干后，粘合剂形成连续胶结网络，提升抗压强度、落下强度；满足转运、装车、皮带输送不粉化，入炉投料时不会被炉气直接吹成粉尘逃逸，减少烟道二次积灰。
二、冶炼工况适配：匹配转炉使用需求
1.作为造渣剂：除尘灰球团富含TFe（全铁） 和活性CaO，经冷固压球工艺处理后，成品球团单球强度大于800N，铁元素含量大于50%，活性氧化钙含量可达15%以上。
2.作为降温剂：球团的降温机理源于其入炉后的物理升温和铁氧化物还原等吸热过程。转炉生产实践表明，除尘灰球的冷却能力是矿石的0.85倍，可有效替代部分铁矿石或废钢作为冷却剂。
3.低有害元素设计：专用粘合剂严控硫、磷、氯、碱金属含量，不会额外向钢水引入杂质，规避钢材品质下降、高炉结瘤、耐火材料腐蚀等风险。
三、优化生产工艺，降低损耗
1.降低成型压力：除尘灰粒度超细、黏性差，不加粘合剂需要极高成型压力；添加适配粘合剂后，冷压设备可在常规压力下成型，减少设备磨损、节电降耗。
2.减少粉料返料率：成型强度达标后，筛分返回二次压制的碎料变少，整体生产效率提升。
3.抑制扬尘：拌合阶段粘合剂润湿细灰颗粒，车间转运、投料过程粉尘飞扬显著减少，改善现场作业环境，契合环保管控要求。
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