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1. 焊前清理，比焊接本身还重要

油箱内壁常有油污、锈蚀或涂层。不清理干净，焊缝必然出气孔。我们用机械打磨或化学清洗，露出金属本色，坡口角度按图加工，确保根部焊透。隔板与筒体装配间隙控制在1mm以内，间隙大了，焊缝收缩不均，变形没跑。

2. 定位要“多点、对称”

隔板入箱后，先用夹具或临时点焊固定。我们采用“多点对称点焊”——上下左右均匀分布，每处点焊长度10~15mm。这样在正式焊接前，隔板就已经被“锁”在正确位置，不会因后续焊接热胀冷缩而跑偏。

3. 焊接顺序决定成败

不搞一次焊完一条缝。我们使用“分段退焊法”或“跳焊法”：把长焊缝分成若干短段，每段间隔焊接，让热量及时散开，避免局部过热。左右两侧交替焊，对称施焊，把变形量压到比较低。焊接参数（电流、电压、速度）按板材厚度严格匹配，不贪快。

4. 每层清渣，每道检查

多层焊时，每焊完一层必须彻底清渣，再用放大镜或着色探伤查看有无裂纹。内部焊缝要达到角焊缝尺寸要求，不能有未熔合。焊后清理飞溅和焊渣，防止铁屑残留污染油箱。

5. 焊完必须试漏

隔板本身虽不直接承压，但焊缝若有穿透性缺陷，会影响油箱密封性。我们按客户要求做煤油渗漏或气压试验，确保万无一失。