千套“动力心脏”就位小鹏汇天创eVTOL行业新纪录|evtol|动力心脏|自动化|飞行器|飞行汽车

新的正式实施，为低空经济这一万亿级产业划定了法治化跑道，而真正的产业考验也随即浮出水面。当制度保障就位，谁能在“安全”与“量产”之间找到平衡点？汇天用第1000套电推进单元的下线给出了回答。这不仅仅是一次产线计数，更是全球eVTOL行业首次对“飞行汽车能否安全地、成规模地造出来”这一命题的实战验证。

8月10日，汇天飞行汽车量产工厂“陆地航母”飞行器第1000套电推进单元正式下线，创下全球eVTOL行业800V电推进单元最大规模生产纪录。电推进单元作为飞行器的“动力心脏”，包含电动发动机和螺旋桨，负责将电能转化为升力与推力，其性能直接决定飞行器的安全性与可靠性。此次千套下线，意味着汇天已从全栈自研迈入规模化、标准化量产阶段，打通了核心动力系统“设计—验证—量产”的完整闭环。

产线效率：自动化率超60%，规模化能力完成关键验证

“陆地航母”飞行器电推进单元融合汽车领域规模化智造能力与航空质量管理体系要求。产线搭载7轴机器人、AGV等智能装备，装配线自动化率超过60%，EOL（下线测试线）自动化率达到100%。每套电推进单元下线前，均须完成通讯检测、停桨定位传感器检测、转速位置传感器检测、NVH振动噪声检测等30余项工序检测，确保产品满足航空级品质要求。

第1000套电推进单元下线，标志着汇天在产线工艺、供应链协同和质量控制等方面完成关键验证，为“陆地航母”后续整机量产奠定基础。汇天创始人赵德力介绍：“第1000套电推进单元下线，不只是数量的突破，也标志着汇天核心动力系统实现从全栈自研到规模化生产。我们将汽车领域规模化智造能力与航空级品质标准深度融合，为陆地航母后续整机量产打牢基础。”

六合一集成：四项技术突破打破动力天花板

汇天全栈自研ENP动力总成技术架构，形成覆盖“供电—配电—驱动”的完整飞行器动力体系。“陆地航母”六合一电推进单元将驱动电机、螺旋桨、桨叶自动折叠系统、冷却模块、电机控制器和轴齿系统6大子系统深度集成，以直驱设计取消减速器，实现高安全、高集成、高性能和高效率。

高安全方面，关键部件采用双冗余独立低压供电系统，A路异常时B路毫秒级接管。

高集成方面，单套电推进单元重量控制在25kg，扭矩重量密度达20N·m/kg，较同扭矩级别传统工业电机（通常8-12N·m/kg）接近翻倍。

高性能方面，单套峰值扭矩超过400N·m、峰值功率达70kW，单台扭矩达到传统V6发动机水平。“陆地航母”飞行器共搭载6套电推进单元，单套推重比达到12，即可产生相当于自身重量12倍的拉力。

高效率方面，典型飞行剖面平均效率达92%以上，得益于Halbach磁钢阵列、800V高压SiC控制器、高升阻比桨叶及外转子直驱构型等四项技术突破。

汇天副总裁侯聪在仪式上介绍，六合一深度集成设计确保了系统轻量化与高性能的极致平衡，并解释第1000套下线不仅是将设计从图纸带到了实物，还意味着汇天解决了设计、工艺、制造和质量问题，为未来的量产打下坚实基础。

安全验证：200+试验机、3万+小时运行构筑量产底线

安全与质量是汇天研发飞行汽车的第一原则。从2024年至今，“陆地航母”累计投入超过200架飞行器测试，覆盖多场景试飞、动力总成、飞控导航、自动驾驶等多系统验证，同步开展高寒、高温、高湿、盐雾等极限环境考核，是目前eVTOL行业最大规模的测试机投入。截至目前，汇天电推进单元累计运行时长已超过3万小时，并通过性能、环境适应性、疲劳耐久、NVH、EMC电磁检测及安全规范等100余项DV/PV试验，安全与耐久验证仍在持续。

在质量管理层面，汇天依据AS9100D质量标准及民航适航规章，构建覆盖设计开发、供应商控制、生产制造、试飞管理的全生命周期质量管理体系。生产制造环节严格执行599项关键检验控制点，关键特性和重要特性100%检测，整机装配贯穿近1000项工艺要求，产品下线还需经过试飞100%检验。同时，汇天建立覆盖研发设计、生产制造、适航取证、飞行运行全生命周期的安全管理体系，识别390余项危险源，对应制定分级防控措施600余项，将风险管控前置至每一个作业节点。下一步，汇天将通过更大样本、更广场景和更长周期的测试，持续打磨产品质量，确保量产飞行器的安全性和可靠性。