压铸模具钢选型的核心逻辑是适配产品工况，大型厚壁压铸件与小型精密压铸件的成型环境、失效风险截然不同，因此模具钢的选材侧重点差异显著，直接决定模具寿命与产品品质。

大型厚壁压铸件成型时金属液量大、保压时间长，模具需承受持续高温、高压与厚重载荷，芯部冷却速度慢，极易出现整体软化、塌陷及热疲劳开裂。这类模具选材以高淬透性、整体强韧性、高温稳定性为核心，优先选用纯净度高、截面性能均匀的热作模具钢，如可瑞得CH系列钢材。这类钢材可实现模具表里硬度均匀一致，规避大截面模具芯部偏软的问题，有效抵御长期高压形变与大面积热龟裂，适配大件长效量产工况。

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小型精密压铸件多为薄壁、细筋、高精度结构，成型特点是冷热交替频繁、局部冲刷剧烈，核心失效形式为边角崩裂、表面磨损、尺寸偏差。其选材侧重高耐磨性、抗热裂性、抛光性能佳、热处理变形小。这类钢材碳化物细腻均匀，韧性余量充足，可保障精密型腔、细小筋位不易崩缺，同时保证铸件表面光洁度与尺寸精度，适配高精度、高频次的小件量产需求。

综上，厚壁大件重整体强度与淬透性，兼顾高压耐高温性能；精密小件重局部韧性与精度稳定性，侧重耐磨抗崩，按需选材才能平衡模具成本与使用寿命。