近日，全球首座16兆瓦张力腿浮式风电平台
“海油安澜号”投运。
波涛之上，
126米长的风机叶片缓缓转动；
波涛之下，
9根超百米长的钢缆绷紧，
拉住整座风电平台。
绿电通过海底电缆送达
3.8公里外的陆丰油田，
这座“海上油气加工厂”
第一次用上了来自深远海的风电。
用140秒看“海油安澜号”矗立深远海
投运顺利！
但鲜为人知的是，
要想将我国首座，
同时也是全球水深最深、离岸最远、
容量最大的张力腿浮式风电平台
稳稳“钉”住，
难度远超想象。
张力腿平台
是全球公认技术难度最高的浮式风电平台，
其设计建造安装在国内尚属首次。
张力腿平台有什么独特优势？
“此前国内深远海风电均采用半潜式平台，就像船浮在水面。张力腿平台则完全不同——浮体向上‘拉’，9根钢缆向下‘拽’，一拉一拽形成强大张力，将平台牢牢固定。”项目负责人禹应平打了个比方，“好比用9根绷紧的弦把一个漂浮的盒子牢牢拽住，让它立在水面上，即使17级台风来袭，平台倾斜角也不会超过1度。”
运动响应性能更优
平台运动幅度远小于半潜式，这意味着风机无需频繁跟随平台摇摆，疲劳载荷显著降低，关键部件寿命延长，发电效率更有保障。
用海面积更小
张力腿平台系泊系统的钢缆近乎垂直下伸至海底，而半潜式平台的系泊系统则以平台为中心向外辐射延伸。水深越深，张力腿平台用海面积小的优势越突出。
用钢量更少
与同等级半潜式平台相比，张力腿平台浮体结构用钢量可减少约40%，从建造到安装的综合成本更具竞争力。
平台离岸136公里，
作业水深136米，
整体高度接近110层楼，
总重达7800吨。
在如此深远的海域，
将这样一座“巨无霸”精准安装到位，
设计和建设团队没有成熟经验可循。
“海油安澜号”所在海域
面临台风频发等复杂海况，
钢缆需长期承受巨大拉力等严峻考验，
系泊系统受力工况极为严苛，
设计施工挑战巨大。
中国海油自主设计
高强度系泊系统和高精度锚系回接工艺，
创新“蓝鲸7500”与“海洋石油291”等
多装备联合作业体系，
应用三维海况仿真系统进行施工过程动态监测，
成功实现水下毫米级对接，
填补我国张力腿浮式风电平台
多项安装技术空白。
“海油安澜号”能在17级台风中
稳如磐石、倾斜不超1°，
核心秘诀就在于——
张力腿系泊系统
该系统由海底巨型锚桩、重型系泊钢缆、水下对接机构、同步张拉装置四部分组成，如同“定海神针”将平台庞大的身体牢牢拽住。但要把这套系统在深海精准安装到位，并非易事，需闯过四道关卡，每一步都充满挑战。
预埋锚桩 “打地基”
施工团队提前在海底打入3个巨型锚桩，每个锚桩长度超100米。
铺设系泊缆，系好 “牵引绳”
锚桩就位后，铺设9条系泊钢缆并与桩位相连，为平台与海底“牵手”做好准备。
系泊缆回接，风车系海底
平台抵达现场后，铺缆作业船将预先铺设好的钢缆与张力腿回接在一起，回接作业是海上安装技术难度最大、风险最集中的作业环节。
系泊缆张紧，拉紧 “安全绳”
在张紧过程中，水下机器人全程值守，实时复检受力状态。浮力与张力在深海达成精准平衡——“海油安澜号”正式完成深海“落户”。
作为深水油气装备现代产业链链长，
中国海油汇聚国内数十家头部企业
和科研院所协同攻关，
从浮体设计到系泊系统，
再到海底锚固基础逐项突破。
最终形成的技术路线与工程方案不仅可复制推广，
更带动了海上风电高端装备制造产业整体升级。
“我们完全实现了设计、建造、
安装、运维全周期自主可控。”
一位现场工程师说。
1
材料与核心部件联合研发
项目涉及多项材料为国内首次研制，没有现成产品可采，没有成熟供应链可依。中国海油联合国内头部企业和科研院所，开展产学研协同攻关，实现了从材料研发、冶炼到热处理的全流程自主可控。
2
设计制造协同攻坚
从设计到制造，多项技术均为国内首次应用。项目联合多家国内高校，依托国家重点实验室开展水池模型试验。经过数十个极端工况的轮番考验，验证了张力腿浮式风电平台在恶劣海况下的安全性和稳定性。
3
打造安装与运维服务链
安装环节，多艘作业船协同作战，形成了一套可复制的深远海浮式风电安装工艺。平台搭载的智能监测系统由国内企业自主研发，通过布置大量传感器，实现对平台健康状况的远程监测。
项目还首创“海上风电+燃油发电+储能”
多元协同供电模式。
现场工程师算了一笔账：
以绿电替代油田自备燃油发电，
预计年供电5400万千瓦时，
减少二氧化碳排放3.5万吨。
“以前油田用电全靠烧油，
现在海风一吹，电就来了。”
一位在陆丰油田工作了十几年的老员工说。
据国家气候中心最新评估，
我国深远海风能资源
是未来海上风电增量空间的关键来源。
相较同等条件下的半潜式平台，
张力腿平台的稳定性更强、
单位兆瓦用钢量更低、用海面积更小，
更适配未来深远海风电规模化开发需求。
此次“海油安澜号”成功投运，
标志着我国深远海浮式风电装备技术
跻身世界一流，
为开发深远海风电资源
探索出一条新技术路径，
将为能源强国、海洋强国建设贡献独特价值。
多年来，
中国海油坚持绿色发展战略，
在保障国家能源安全的同时，
不断寻找海洋油气勘探开发
与绿色低碳协同发展的“最优解”。
1
全生产过程减碳扩绿
中国海油深挖生产环节节能潜力，
以工艺技改实现全过程降耗。
2025年，
我国最大海上原油生产基地渤海油田
年产油气当量突破4000万吨。
借着岸电的“东风”，
油田陆续用上绿电。
截至2025年底，
渤海油田海上平台岸电接入率超70%，
累计供电量突破60亿千瓦时，
其中绿电消纳超23亿千瓦时。
同时，
中国海油推动火炬气专项治理。
通过管网回收、平台利用、回注驱油三大路径，
火炬排放量较“十四五”时期的峰值大幅下降；
同步推进生产水循环回注，
渤海油田含油生产水处理后100%回注地层，
实现增产不增污，
最大限度减少资源浪费与废气排放。
截至2025年底，
中国海油累计获评11家国家级绿色工厂，
19家行业级绿色工厂，
3家国家级、行业级绿色供应链示范企业。
2
拓宽绿电供给渠道
打造海上多能互补供电体系
从北到南，
从厂区空地到装置屋顶，
中国海油充分利用每一处合理空间，
实施光伏项目应建尽建，
为海上油气生产注入来自灿烂阳光的绿色能量。
7月中旬，
南海东部油田高栏终端光伏电站
累计发电量突破1000万千瓦时，
节约生产电费支出近千万元，
累计减排二氧化碳近4000吨。
作为亚洲最大天然气陆岸处理终端，
高栏终端实施南海东部油田
首个新能源示范项目。
项目分两期分步实施，
两期工程总装机容量达10.4兆瓦，
光伏所发电量全部供给给终端生产使用。
2023年5月20日，
我国首座深远海浮式风电平台
“海油观澜号”成功并网投用。
全年稳定运行发电量达2600万千瓦时，
其绿色电力持续保障文昌油田群，
十余座海上油气生产装置平稳运作，
每年可减少二氧化碳排放2.2万吨，
节约天然气近1000万立方米。
3
布局负碳技术
探索融合发展耕海范本
除了大力开发零碳绿色能源，
中国海油还结合海洋油气
特色加速布局负碳产业。
恩平、东方、惠州等油田
落地了多座海上碳捕集封存示范项目，
将油气生产分离出的二氧化碳加压回注地层，
既能永久封存碳，
又可提升油气采收率，
形成“以碳驱油、以油固碳”新模式。
2025年5月22日，
我国首个海上CCUS
（二氧化碳捕集、利用与封存）项目
在南海东部油田恩平15-1平台投用。
该项目的成功投用实现了我国海上二氧化碳
捕集、利用、封存装备技术的全链条升级。
项目投用10年内，
将规模化向海底回注二氧化碳超100万吨，
并驱动原油增产达20万吨。
借“岸”、驭“风”、
追“光”、封“碳”，
新能源与传统能源实现
优势互补、深度融合，
海上油气田的碳减排能力将进一步增强，
助力国家“双碳”目标实现 。
更多国资央企精彩动态
尽在国资小新视频号
责任编辑丨李虹萦
校对丨陈伊南
执行主编丨张灏然 郎媛
内容来源 | 中国海油
热门跟贴