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（来源：山西焦煤）
工艺瓶颈制约效能、设备老化掣肘生产……面对一道道棘手难题，民爆集团大同公司充分发挥干部职工“人努力”的拼搏精神，深耕生产一线找痛点、破难点、创亮点，以小创新撬动大效益，为企业高质量发展注入了新动能。
走进大同公司厂区，刚刚投用的年产1300万发电子雷管装配生产线正平稳高效运转。而其背后，是一场与时间赛跑、与难题较劲的攻坚硬仗。
项目建设初期，生产工房至中转库近80米室外输送通廊的建设工作，成为制约生产线快速落地的关键瓶颈。按照传统施工方案搭建专用皮带走廊，不仅土建工程量大、建设成本高，漫长的施工周期也将直接延误整条生产线的投产进度，无法达成既定攻坚目标。
面对僵局，大同公司技术专班把办公阵地搬到了施工现场，实地踏勘研判、反复推演工艺、多次论证方案。最终，一个“以路代基、科学防护”的巧思妙想应运而生——直接利用厂区原有水泥路面作为输送基础，采用圆弧状亚克力板包覆皮带替代传统走廊完成防护作业。这一招“就地取材”，省去了大量繁杂的土建工程，大幅压缩了建设工期，有效节约了项目建设资金，为电子雷管智能化生产线顺利竣工投产提供了硬核支撑。目前，该生产线首批电子雷管工程爆破应用效果良好，产品性能稳定，企业智能化转型升级实现了关键性突破。
“这看似简单的创新改良，精准打通了生产线建设的肠梗阻。”大同公司党委副书记、董事、副总经理、总工程师杨耀华说。由此，该公司成功补齐短板，具备了全系列民爆产品供给能力，综合竞争力实现了跨越式提升。
这样的巧思，不仅体现在重点工程建设的“大处着眼”，更蕴藏于日常生产运行的“小处着手”。
在大同公司乳化炸药生产线上，管路故障排除时间从原来的1小时减少至2分钟以内，使生产连续性、稳定性大幅提升。这得益于一项小改造。
大同公司劳模创新工作室工程师张堡平解释说，此前，乳化炸药生产线发泡剂输送系统长期存在运行顽疾。受管径细、路径长、发泡剂易结晶等因素影响，管路每周至少会发生一次堵塞故障。而一旦发生堵塞，整条生产线将全线停产，需耗费1小时拆卸整段管路进行人工疏通，不仅严重影响生产进度，每次疏通还会造成约5公斤原材料的浪费。更严重的是，管路堵塞引发的输送压力波动，会导致乳化发泡效果不佳，直接影响产品质量稳定性。
为根治这一顽疾，由生产技术部、机修动力部、安全质量部骨干组建的党员先锋技术团队，靶向攻坚、精准破题，将原有的刚性不锈钢管路改造为316不锈钢扳把式快速接头波纹金属软管，并配套加装球阀与转换接头。改造后效果立竿见影：当管路出现堵塞或运行波动时，操作人员只需轻抖波纹管，即可在2分钟内快速完成疏通，无需拆卸管路、久停机等。
这项“四两拨千斤”的小改造，不仅大幅提升了生产效能，还有效降低了职工劳动强度，彻底消除了拆卸管路带来的机械伤害和安全风险，同时也为同行业破解细径易结晶介质输送难题提供了成熟的技术实践范本。
大同地区冬季最低气温达-20℃以下，这对于液态油相材料罐车长途运输而言，是个不小的挑战。
“液态油相材料是乳化炸药生产的一种核心原料，低温环境下极易在卸料管路中凝固，导致卸不下、卸不净的问题。”乳化炸药车间主任段振国坦言，以往解决这一问题主要靠人工加热，效率低且易发生烫伤。
技术团队集思广益、大胆创新，实施了“蒸汽加热+气压吹扫”一体化技术改进方案：在卸料区加装蒸汽加热系统，对凝固段进行局部加热；同时配套加装压缩空气辅助吹扫系统，待物料融化后，利用压缩空气反向吹扫，将管路残留物料全部顶回罐车，确保零残留。这一方案不仅实现了卸料解冻作业的机械化、自动化，彻底消除了人工近距离接触高温管路的安全风险，还有效杜绝了因缺料而导致停机减产问题，为企业挽回了经济损失。
此外，改造液态油相储罐输出系统连接材料，彻底消除了泄漏顽疾；在乳化炸药生产线扩能技改中，用新型电缸泵替代螺杆泵，从源头降低风险，同时引入智能装备，实现现场无固定操作人员……随着一项项接地气的“金点子”在厂区落地见效，生产一线的痛点不断转化为提质增效的亮点，持续赋能企业高质量发展。
作 者：文/图 韩若楠 史焱楠 张堡平
编 辑：武 玲
责 编：高慧琴
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