264颗卫星、18亿欧元订单：欧洲版“星链”最大赢家，是否将成为增材制造下一个规模应用场景？|3d打印|ohb|增材制造|星链|结构件|航天|通信卫星

2026年8月，欧盟委员会与SpaceRISE联盟正式签署新一代旗舰级卫星星座IRIS² 实施协议，标志着这一总投资已升至约156亿欧元（此前预算为106亿欧元）、由348颗卫星（包含330颗低轨卫星与18颗中轨卫星）组成的多轨道星座从规划迈入大规模部署阶段。

这一项目被广泛视为欧盟版“星链”。在公众视野中，IRIS² 被定位为欧洲数字主权时代的战略基础设施。如果从制造业的角度来看，这一项目带来的冲击力在于，为欧洲航天领域带来了一个数百颗级的卫星连续量产需求。这一项目要求制造商在2030年前完成工业化规模订单部署。

就在这一背景下，IRIS²低轨卫星制造合同已尘埃落定。比利时卫星制造商Aerospacelab获得了约264颗卫星、价值至少18亿欧元的订单，成为该项目份额最大制造商。这家成立仅8年的公司，能否以流水线式制造支撑星座级部署，又将如何对待增材制造这一已在航天领域积累了大量飞行履历的技术选项？

欧洲航天增材制造飞行履历

在我们开始讨论IRIS²星座为增材制造可能带来的市场机会之前，先来回顾一下增材制造在欧洲航天工业中的在轨“飞行履历”。

ESA官方路线图：增材制造进入任务基线设计

欧洲航天局（ESA）已将增材制造纳入其航天结构件、推进系统和在轨制造的研发路线图。根据ESA官方文件，增材制造零件已被列入Sentinel-4、Quantum、Electra、JUICE 等多个在轨任务的基线设计（baselined design）。

在Ariane 5/6火箭项目中，2016年首飞的钛合金卡丹十字轴（cardan cross）是Vulcain 2低温发动机排气线路的结构件。该部件已通过飞行验证，标志着增材制造在欧洲重型运载工具中的工程化突破。

Airbus Defence and Space：从RF组件到星座级天线阵列

作为欧洲航天制造的传统巨头，Airbus在卫星增材制造应用领域拥有经过验证的连续创新记录：

2016年：与德国工业级增材制造企业EOS合作开发的钛合金夹具用于卫星馈源和副反射器单元装配，将生产时间缩短5天，成本降低超过20%，并经受住了太空环境中-180°C至+150°C的极端温差考验。

增材制造钛合金支架

2021年：与3D Systems公司合作，实现了全球首个经测试验证可用于商业通信卫星的金属3D打印射频（RF）滤波器，将两个独立部件整合为单一组件，大幅减重。

2022年：选定3D Systems为其OneSat可重构卫星项目的大型天线阵列提供端到端增材制造解决方案，使用AlSi10Mg 铝合金材料进行批量生产。这一合作标志着增材制造在Airbus的卫星项目中从单件验证迈向小批量工程化。

OHB System AG：标准化工艺链与供应链建设

德国航天企业OHB System AG同样在欧洲增材制造工程化进程中扮演关键角色。

多向刚度支架

该公司曾与Fraunhofer IAPT研究所合作，在ESA资助下开发了针对航天组件的标准化增材制造工艺链（PBF-LB/M 技术），并通过对三个卫星组件（连接器、反应轮支架、集成双镜）的验证，实现了最高45%的减重效果。

OHB技术协调负责人Marco Mulser明确表示："我们已建立了可靠的工艺链，现在可以将高质量增材制造组件用于卫星项目。"

反应轮支架

此外，OHB在其实际项目中已应用增材制造技术。他们通过铝合金材料3D打印卫星反应轮支架，并通过拓扑优化实现减重三分之一，同时保持同等刚度，打印6件仅需7.5小时。

OHB 还参与了ESA的MELT项目，开发可在国际空间站（ISS）上使用的增材制造原型机，以支持在轨备件生产。

Thales Alenia Space：从首飞到规模化集成

法国航天巨头Thales Alenia Space的增材制造应用历史更为悠久。

早在2015年，该公司就在TurkmenAlem通信卫星上集成了3D打印铝制天线；到2017年，其增材制造零件已应用于45颗其他通信卫星。如今，Thales Alenia Space 的所有通信卫星均使用3D打印的天线支架和反射器套筒。

通过欧洲航天制造商的增材制造简史，可以看出主要航天制造商均已将增材制造从技术验证推进至在轨飞行和小批量工程化阶段。

“3D Science Valley 白皮书图文解析

IRIS² 旗舰星座的量级跃升

然而，上述所有已验证的增材制造应用，均属于小批量定制或单件/数十件级范畴。他们的生产规模与IRIS² 星座项目中的348颗卫星需求相比，存在数量级的差异。

如果在IRIS²星座卫星的批量制造中也采用增材制造技术，那么将为欧洲航天增材制造领域带来一个新挑战：当订单规模跃升至数百件甚至数千件时，增材制造能否在设备可靠性、工艺稳定性、质量一致性和供应链韧性方面仍能满足应用端的要求。

这一问题的紧迫性因以下因素而被放大：

时间窗口压缩：IRIS² 要求在2030年前完成大规模部署，这意味着制造周期必须从传统的数年压缩至数月甚至数周。

成本约束硬化：主权级项目虽不以纯商业盈利为首要目标，但总预算仍需面对议会和纳税人的审视，成本效率不可回避。

供应链安全：在地缘政治紧张背景下，欧洲对"战略自主"的诉求不仅体现在卫星主权上，也体现在制造供应链的可控性上。

因此，如果增材制造技术成为IRIS² 星座制造的技术选项，星座级量产的压力将迫使增材制造技术接受量产考验。

IRIS²星座份额最大分包商：计划年产500颗的卫星超级工厂

在IRIS²低轨卫星的制造分工中，比利时卫星制造商Aerospacelab通过竞争性对话成功胜出，获得了该项目中规模最大、价值最高的制造合同。该公司负责建造约264颗低轨卫星，合同价值至少18亿欧元。

作为SpaceRISE联盟的核心分包商，Aerospacelab在IRIS²的348颗卫星中承担了近76%的制造任务，成为该欧盟版"星链"项目中份额最大的卫星主制造商。与此同时，Airbus Defence and Space获得了66颗Mil-Ka军事通信卫星的制造合同，OHB则负责建造18颗中轨卫星。

根据3D科学谷的行业观察，这家成立于2018年的航天企业，因其极端的垂直整合模式而备受关注。

垂直整合与量产目标

该公司自行设计和生产约90%的卫星子系统——从望远镜镜片、太阳能电池到电子线路板，仅依赖钛、铝等原材料的外部供应，并计划到2026年将这一比例提升至99%。

为支撑大规模星座订单，该公司正在比利时沙勒罗瓦建设欧洲最大的卫星超级工厂（Megafactory），占地面积约215,000 平方英尺，设计年产能高达500颗卫星，预计2026年初投产，2027年达到满负荷运转。

创始人兼CEO Benoît Deper将这一模式称为卫星制造业的"亨利·福特时刻"。

他认为当前的航天业有点像100多年前亨利·福特开始大规模制造汽车前的汽车行业。那个时候，汽车制造超级昂贵并且质量相对低。传统的卫星制造涉及复杂的组织结构、无尽的融资阶段和脆弱的专业供应商链。如果一家小供应商失败，整个项目可能会停滞不前，通常会延迟数年，并且超过预算数百万美元。而Aerospacelab公司的解决方案将垂直集成与标准化相结合，完全控制其供应链和生产时间表，显著降低卫星制造成本。

卫星制造的亨利·福特时刻，增材制造处于什么角色？

Aerospacelab在对外描述公司的制造能力时，强调了垂直整合和注重流程响应速度与管理效率的敏捷制造。

虽然该公司尚未明确披露其对增材制造/3D打印技术的使用。但从产业分析的角度，Aerospacelab的商业模式与增材制造的技术优势之间存在潜在的契合性。大致可以通过以下三点体现出来。

复杂结构一体化成型的需求：当一家企业试图将99%的子系统内部化时，必然面临海量定制化金属结构件的加工需求。传统机械加工需要大量独立零件和装配工序，而增材制造的多部件整合能力（将数十个零件合并为一个复杂拓扑优化结构）可直接响应少零件即少风险的量产逻辑。ESA资助的JAMP项目已验证，3D打印的钛合金/铝合金卫星面板和支架在减重和结构效率上具备工程可行性。

轻量化与发射成本的刚性约束：Airbus的估算表明，卫星每增加1公斤重量，发射成本约增加10,000欧元。粗略估算一下，即使单颗卫星通过增材制造减重5公斤，也意味着单颗发射成本节省5万欧元，这对于计划年产500颗卫星的Aerospacelab公司而言，将带来显著的经济效益。增材制造技术所实现的晶格结构设计和拓扑优化能力，是实现轻量化的成熟工具。

快速迭代对供应链压缩的倒逼：Aerospacelab宣称其卫星从设计到交付可在不到一年内完成。而增材制造技术具有无需模具、直接从CAD到物理零件的能力，其数字化的原生优势与Aerospacelab对交付时间的要求具有高契合度。

如果Aerospacelab选择在其垂直整合体系中引入增材制造技术，那么其商业模式将为增材制造提供一个超级内部化应用窗口；但如果该公司完全依赖传统机械加工和外部采购，其"99%内部化"目标可能面临更大挑战。

IRIS² 是欧洲在数字主权时代的战略宣言，而其348颗卫星的部署规模极可能为欧洲航天增材制造带来一个历史性的需求机遇，从而进一步推动欧洲航天增材制造产业链的成熟，催生新一代专注于航天级量产的制造商，并加速材料与工艺标准的统一。

该星座项目的最大制造商Aerospacelab，其"亨利·福特式"的垂直整合模式和年产500颗卫星的超级工厂目标，使其成为观察增材制造如何融入极端内部化制造体系的一个潜在样本。如果未来Aerospacelab公开披露其将增材制造纳入垂直整合版图，那么沙勒罗瓦的超级工厂可能成为欧洲最大的内部化增材制造应用中心之一。对此，3D科学谷将保持市场观察。