8月11日，《科技日报》第5版刊发《航空国创中心：实验室直通生产线》和《他们从不同赛道走来，共赴长空之约》两篇专题报道。报道聚焦国防领域首家、航空领域唯一的国家技术创新中心——国家高端航空装备技术创新中心，针对高端航空装备创新及产业转化堵点，该中心打造“创新工厂+资源集市”支撑体系，依托AI科研情报系统、自研工业软件，实现科研高效迭代、成果快速熟化落地。报道同时聚焦一批跨行业汇聚的青年科研骨干，讲述他们深耕复合材料、智能工业软件等领域攻坚克难的故事。该中心通过揭榜挂帅、引育人才等模式拓展协同创新网络，推动航空科研成果从实验室走向生产线，助力高端航空装备自主发展。
航空国创中心：实验室直通生产线
4人团队，3天时间，产出一份全流程建设方案，效率之高出乎意料。
近期，国家高端航空装备技术创新中心（以下简称“航空国创中心”）技术团队自主研发的“航空国创AI科研情报分析系统”正式上线。为检验该系统效能，航空国创中心当即为系统研发团队布置了一项任务：围绕航空制造领域具身智能机器人的中试训练基地，编制系统建设方案。这在业内尚无先例可循。
尽管承担任务的团队仅有4名成员，但在“航空国创AI科研情报分析系统”的支撑下，他们精准锁定了数据采集、科目设置、评价标准、工业现场适配等全部关键环节，仅用3天便完成了方案编制，结果令人满意。
“航空国创AI科研情报分析系统”的问世并非孤例，它是航空国创中心众多技术突破的缩影。作为高端制造业的“明珠”，高端航空装备核心技术长期面临“卡脖子”困境，基础研究、关键技术攻关与产业化应用之间也存在显著的断点和堵点——前沿成果难以快速进入工程应用，企业的实际需求又缺乏基础研究的源头供给。为破解这一结构性矛盾，2022年底，由四川省人民政府、国务院国资委组织，中国航空工业集团牵头建设的航空国创中心正式获批，成为国防领域第一家、航空领域唯一一家国家技术创新中心。
成立以来，航空国创中心坚持创新提速、流程减负、市场蹚路三线并行，闯出了一条从实验室到生产线无缝衔接的全新航线，为我国高端航空装备制造插上了强劲翅膀。
助创意落地提速
“作为国家级科技创新平台基地，我们肩负着‘担国家责、做国家事’的重任。如何建设一套行之有效的机制来加快创新速率，打通成果转化堵点，是重中之重。”航空国创党支部副书记、总经理庞剑英在接受科技日报记者采访时说。
为此，航空国创中心搭建出一套完整的科技创新服务支撑体系——“创新工厂”+“资源集市”模式，为航空关键技术攻关、转化按下了“快进键”。
“很多时候，创新最开始仅仅是一个想法、一个点子、一瞬间的灵光一现，到落地要经历十分漫长的过程。”航空国创党支部委员、副总经理高鹏告诉记者，把“工厂”搬进实验室，让科研人员迅速将点子实体化，是“创新工厂”创立的初衷。
以往科研人员设计出一个新产品，要验证实物的有效性，需经历一系列繁琐的流程：选商、委外加工、谈价格、跑审批、签合同、等工期、最终验收。一旦发现设计有“先天缺陷”需重新修改，那么上述流程就得再走一遍，科研人员为此苦不堪言。
航空国创中心敏锐地察觉到这一痛点，为每个实验室配备了一套专业的3D打印设备。科研人员在电脑上画好图纸，3D打印机便可及时打印出实物——无需选商、无需签合同、无需等工期。每个实验室由此蜕变成一座小而精的“创新工厂”。
“3D打印机就在技术人员的工位旁边。我经常看到他们手上拼装样件，并时不时地在电脑上修改设计图，改好再打出来验证，迭代效率一下子拉升起来。”高鹏说。
有了“创新工厂”的加持，技术攻关步入了快车道。短短几年间，飞机自动点漆笔、手持式紧固件测量仪等一批成果相继问世，创新的种子在这里破土而出。
除了自研关键技术外，航空国创中心还面向全社会发布技术需求，并设立“航空国创科学基金”等提供科研经费支持，不断扩大协同创新的“朋友圈”。
2024年底，航空国创中心依托“航空国创科学基金”发布首批航空领域的共性技术需求17项，吸引来自高校、科研院所及民营企业等单位的科研团队“揭榜挂帅”。目前项目已全部完成立项。庞剑英对此如数家珍：“在航空国创中心技术委员会全体院士专家的指导下，我们凝练共性技术需求，2026年已发布28项技术需求，收到近300个科研团队申请，目前已完成指南筛选和项目评审相关事宜。”
为成果熟化减负
如果说“创新工厂”是为创意塑形，那么“资源集市”就是让实验室“结的果”快速熟化。
样件要测试性能、要中试验证，每个环节都需要相应的试验设备和专业资源。“过去找一项试验设备，光是对接供应商就得两三个星期，合同签下来历时一个月已算快的。”科研人员回忆起曾经“找资源”的经历仍颇有感触。
类似情形并非个例。大量科研骨干的精力被持续消耗在询价、比价、审批、签约等非学术事务上，真正用于攻关核心问题的时间反而被严重压缩。
对此，航空国创中心通过自主建设、联合共建、汇聚整合“三条腿走路”，快速攒起一个“共享资源池”，即“资源集市”。
航空国创中心以本部所在地为圆心，约3小时车程为半径，全面梳理“圈内”的所有资源，如试验平台、检测机构、评估中心等，逐一洽谈合作模式，或统一谈判集中议价，将合适的科研资源纳入“集市商家清单”。
不到两年时间，“资源集市”已初具规模。截至目前，“资源集市”已汇聚29家能力提供商、3114项资源，不断为航空国创中心内部及合作单位的团队提供实实在在的成果转化服务。
高鹏给记者举了个例子。某科研团队为攻坚复合材料结构的多尺度损伤演化机理相关课题，亟须开展多轴疲劳试验验证。若依托其厂内自有试验设备，排期将长达1个月；若自行对接其他具备试验条件的科研院所，需重复完成询价、资质核验、单独签约等繁杂流程，极易延误项目攻关进度。航空国创中心则从“资源集市”中快速匹配到合适的实验室进行试验和测试，从需求提报到检测，再到出具正式检测报告，仅用了24小时。
从“四处找资源”到“资源在身边”，航空国创中心用一座“集市”撬动了科研支撑体系的微变革，为创新铺就了一条高效减负之路。如今，这套本部样板已经跑通，运营体系逐渐成熟。下一步，航空国创中心计划把触角伸向全国。
“将来，不管攻关团队在哪儿，附近就有资源管家，随时能顶上，让一线科研人员回归实验台，把时间真正用在刀刃上。”庞剑英说。
促转化全线贯通
市场是创新最好的试金石。一项技术突破能否在激烈的产业竞争中站稳脚跟、赢得真金白银的订单，才是检验它是否“好用、管用、耐用”的试金石。
复合材料轻质、高强、耐腐，是航空航天新一代产品不可或缺的核心结构材料。自动铺丝工艺凭借高效率、高一致性优势，如今也成为大型复杂复材构件批产制造的主流路线。然而，自动铺丝领域软件编制相关的先进技术都掌握在别人手里。
为了破局，航空国创中心高端航空装备CAM软件研发与应用研究实验室自主研发了CACAM-Fiber复合材料自动铺丝软件。该软件集纳上万件生产工艺数据，将复杂曲面铺丝经验固化进系统，轨迹设计模块集成200余项专业功能。在1000余件航空构件、30余台套铺丝设备长期批产的“大考”中，这套软件的优势有目共睹——相较于传统手工铺叠，软件轨迹设计效率提升60%，浪费率低于5%，有力解决了长期困扰复合材料制造的“卡脖子”难题。
酒香也怕巷子深。长期以来，“国外工具更稳定”的市场认知根深蒂固。为打破这重信任壁垒，航空国创中心市场团队主动出击，奔赴全国复材上下游企业开展技术交流，同时借助行业技术论坛为产品“发声”，相继推出免费试用体验、线上产品推广、研发工程师同步驻厂、长期工艺优化咨询、版本免费升级配套等多元化推广举措。
系列深耕终见回响，采购订单纷至沓来。2025年，这款国产工业软件累计订单金额突破千万元。至此，一条“科研有产出、转化有渠道、产业有支撑”的创新—投产新路径全线贯通，为航空硬核科技转化写下生动范本。
“人才和机制是航空国创中心的立足之本，也是未来持续攻坚的底气所在。”庞剑英指出，一方面，航空国创中心将进一步加大人才引进力度，汇集一批高端和顶尖创新人才，同时联合高校院所扩大协同攻关的合作网络；另一方面，中心将继续探索实用、有效的新机制，构建高效转化的产业生态圈，让更多航空成果走出实验室、奔赴产业一线，以喷薄而出的创新动能，托举高端航空装备在祖国辽阔天疆振翅高飞。
他们从不同赛道走来，共赴长空之约
在国家高端航空装备技术创新中心（以下简称“航空国创中心”），有这样一群年轻人：他们有人来自成熟的汽车行业，有人深耕工业软件，有人辗转多个研发平台……他们来自五湖四海，毕业于不同高校，走过不尽相同的路，却在一个共同的坐标上交会——用青春和热血，为国产航空装备的跨越发展添上关键的一块拼图。
以造车的方式造飞机
王钊的路，是从造汽车转向造飞机的路。
2022年四川大学博士毕业后，王钊一头扎进了汽车复合材料产业一线。三年间，他带领团队完成多个复合材料汽车零部件的量产攻关。在领导和同事们眼中，他的路走得又快又稳。
但与此同时，他比任何时候都更清楚自己要什么：“在汽车领域做复材，解决的是一辆车的减重和成本问题。在航空领域做复材，解决的是一个国家的装备自主和战略安全问题。”
转换赛道，他带着独特的方法论加入航空国创中心，以造车的方式造飞机。
航空复合材料制造长期受困于热压罐“高性能、小批量、长周期”的传统模式，而汽车行业热塑性复合材料的快速冲压和模压注塑工艺，恰恰能够打破这一困局。
由此，他牵头推动航空领域热塑复材快速冲压和模压注塑一体化成型装备的技术论证与项目策划，目标很明确——把汽车行业已验证的快速成型逻辑，移植到航空复材制造体系中。
短短几个月，他跑遍上海、嘉兴、杭州、苏州、广州、北京等热塑复材产业活跃的城市。“我赴某飞行汽车量产工厂调研时，看到‘每30分钟一架’的生产节奏，顿感‘以造汽车的方式造飞机’具象化了。”王钊激动地说，“那一刻我特别强烈地感觉到，这条路是对的。”
如今，越来越多的年轻人加入王钊团队，他们既懂材料又懂工艺、会仿真又懂工程落地。“热塑性复合材料是可回收、可焊接、可快速成型的下一代航空材料。而我们这一代青年科研人员的使命，就是把这些‘可’字一个一个变成现实。”王钊说。
积极投身智能化战场
在航空国创中心，有些年轻人忙碌于传统的实验科学、工艺创新，譬如王钊；而有些年轻人则投身于代码、算法的智能化战场，譬如白松涛和王震。
硕士毕业于南京航空航天大学的白松涛，不仅会写代码，还曾参与过大型无人机强度设计，完整走过了从方案设计到试验验证的研制流程，是个不折不扣的“跨界”人才。
“做技术要实事求是，把每一个模型、每一项功能、每一个细节扎扎实实做好。”这是他一以贯之的科研准则。
入职航空国创中心后，白松涛主攻AI+工业软件等方向。
在他看来，工业软件不是孤立的技术产品，而是连接理论方法与工程实践的重要载体，其能力直接影响航空产品的研发效率和设计质量。
在这一理念的指引下，他将AI与工业软件融合，嵌入CAD/CAE/MES等工具，实现设计仿真自动化、工艺优化、预测性维护和质量检测等，推动传统工业软件迈向智能化，解决设计生产中的繁琐事务，为航空创新提质增效。
王震的路同样多元且精彩。自四川大学硕士毕业后，他从事航空相关领域研发工作。入职航空国创中心后，他围绕AI应用平台建设、航空垂域大模型、具身智能训练场和无人系统智能化等方向展开攻关。
“我一直在思考同一个问题，就是如何让装备更‘聪明’，能够自主决策，在各种环境中把任务完成好。”他说。
面对复杂场景，王震习惯从实战需求出发，层层拆解问题，在实践中迭代本领。他的能力，大家有目共睹。对于智能化装备，王震正在为航空国创中心带来新的研发思路。
在航空国创中心，像王钊、白松涛、王震这样的青年科研人员还有很多。自成立以来，该中心已建设36个实验室和研究平台，入驻博士、硕士等科研人员45名，初步建立以院士领衔、国家级人才和博士骨干为核心的科研攻坚集群。
“人才是创新的第一资源。我们始终坚持引才聚才，深化与高校、科研院所的战略合作，持续做大科研‘朋友圈’。”航空国创党支部副书记、总经理庞剑英表示，“欢迎更多优秀青年科技工作者加入我们，勇攀科技高峰、勇闯创新无人区，为祖国航空事业贡献蓬勃力量。”
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