来源：【人民日报中央厨房-大江东工作室】
黄浦江畔，巨轮静泊。第二艘国产大型邮轮“爱达·花城号”甲板之上，海风裹挟着海洋咸润的气息拂过栏杆，一场以“碳路先锋 绿动中船”为主题的国企开放日活动，正式拉开帷幕。
2026年中国船舶集团国企开放日暨品牌宣传周启动仪式
8月18日，2026年中国船舶集团国企开放日暨品牌宣传周启动仪式在这里举行。媒体采访团自此启程，走进造船厂区、科研院所一线，近距离触摸一艘艘绿色船舶、一套套硬核装备背后，中国船舶工业向着高端、绿色、智能方向破浪前行的生动脉动。
绿色造船，从“算清每一笔碳账”开始
登上“爱达·花城号”，置身这艘国产大型邮轮之上，很难想象这座“海上城市”建造过程中藏着一本精细的“低碳账本”。万余吨船用钢板被运进外高桥造船厂区，不少再生钢材经过处理后二次复用，废料在这里形成闭环循环。更值得关注的是，建设团队为全船建立完整碳排放台账，完成邮轮全船碳足迹核算，补上国内邮轮行业低碳数据标准的空白：相较首制船，二号船新增了2套脱硫系统和5套选择性催化还原（SCR）系统设备，整船航行更加绿色环保。
第二艘国产大型邮轮“爱达·花城号”进入交付前最后准备阶段。 李茂君摄
“造一艘邮轮，不只是把船建好，更要把碳排放算准、控住。”在外高桥造船能碳管理中心，工作人员指着能源驾驶舱大屏介绍。今年1月投用的能碳管理中心，如同厂区的“能源大脑”，一张覆盖全厂的能源管控网络将水、电、气各类能耗数据实时汇聚，一屏即可览尽全厂能耗实况。大数据平台自动捕捉能耗异常、设置预警阈值，提前预判用能风险，一改过去能耗管理事后统计、被动整改的老路子。未来这里还将接入无人巡检设备，搭建碳排放核算标准体系，用数字化手段为绿色造船装上“智慧中枢”。
走在厂区，绿色转型藏在看得见的细节里。抬头望去，平直分段中心、舾装中心等厂房屋顶，光伏板连片铺开，自8.3MW屋顶式分布式光伏投运以来，每年可节约标准煤约2650吨，减少二氧化碳排放量约6600吨。不远处，一根管道源源不断输送来自竹园四期污水处理厂的再生水，作为上海首个工业大规模再生水利用项目，每年70万吨再生水被用于压载水、设备冷却、厂区绿化，相当于省下370个标准游泳池的新鲜水源。
一边做好厂区内部节能降耗，一边发力绿色船型前瞻布局。外高桥造船持续加大绿色船型研发力度，已建造交付多艘绿色船舶——包括全球首艘风帆助推型阿芙拉型成品油轮、全球最大10800车LNG双燃料汽车运输船、8600车位双燃料汽车运输船、9200TEU双燃料集装箱船及LNG双燃料好望角型散货船等；全面深化新能源船舶技术的船用方案，推进了甲醇、氨燃料、LNG等替代燃料的预留设计。“船舶绿色转型既要做好生产端节能减排，更要通过船型创新，把低碳基因刻进船舶设计之初。”一位船舶研发工程师说。
百年船厂，把效率红利转化为绿色动能
跨越长江口，来到拥有160余年历史的江南造船。不少人印象中的传统造船行业工序繁杂、周期漫长，而在这里，一套名为JPS的江南生产体系正在重塑造船生产逻辑。
“精益不是简单压缩工时，而是理顺全流程生产逻辑，减少无效消耗。”现场管理人员介绍，依托“精益屋”顶层框架，江南造船把质量、成本、物流、智能创新统筹纳入体系建设。先行生产环节，五大精益生产模式落地，分段节拍覆盖率由75%提升至96%，产能提升14%；在后行生产这块“硬骨头”上，机舱推行壳舾涂一体化，试点船总段完整性达到97%；货舱大型液货单元建造周期从60天压缩至35天；上建区域创新“追兔作业模式”，敷料作业周期缩短三成；涂装节拍化改造让压载舱建造周期缩短20%。
江南造船用“精益”和“智造”双轮驱动绿色转型。
精益体系落地离不开人才与机制支撑。厂区内，30余名精益工程师、20余名内训师与专家扎根一线，每年上万条“精益金点子”源源不断从一线工人、技术人员手中涌出，仅2025年便收集改善提案1.4万余条，千余项成果落地创效超1亿元。
精益释放的效能，为高端技术突破筑牢底座。今年7月，江南造船自主研发“BrilliancE® II”铝合金B型舱围护系统，一举拿下美国海岸警卫队USCG认可与ABS总体设计认证，拿到进军全球能源运输市场的通行证。依托这套自主系统，17.5万立方米B型舱LNG运输船完成研发推向市场，超大型乙烷运输船（VLEC）订单稳居全球首位。
院所攻关，打通绿色船海装备“卡脖子”堵点
如果说船厂是船舶制造的主战场，科研院所便是绿色转型背后的“技术参谋部”。七〇四所这座走过七十载光阴的老牌研究所，正源源不断输出一批又一批船海绿色关键装备，为航运低碳转型筑牢底层技术根基。
长兴岛试验场地上，一根高25.5米、直径5米的巨型旋筒风帆格外醒目。不久前，台风“白海豚”过境上海，狂风暴雨成为一次天然极端工况考场。科研团队抓住窗口期，在做好完备安全预案前提下，开展48小时不间断实景测试。狂风呼啸之中，旋筒风帆稳立江边，各项指标运行正常，顺利通过极限考验。
中船集团七〇四所长兴岛试验场地巨型旋筒风帆。
很多人并不了解旋筒风帆的原理：筒体旋转，借助马格努斯效应把风能转化为船舶向前的助推力，根据航线不同可实现5%-25%的节能效果。不同于普通风帆，七〇四所这套方案并集“风帆本体+防漂鳍+智能航行+能效管理”四位一体，水下防漂鳍抵消船舶横向漂移，AI系统结合气象动态优化航线，统筹风帆与主机功率分配。产品已经拿到CCS、BV船级社认证，向着实船应用稳步迈进。
在动力推进赛道，七〇四所自主研发S‑POD吊舱推进器，实现100%国产化，补齐我国高端船舶推进装备短板。这套被誉为船舶“推进中枢”的装备，成功应用于“珠海云”号、科考教学船、琼州海峡高端客滚船，还斩获极地科考船新订单。与此同时，船舶混合动力系统已经在130余艘船舶落地，近四成用于出口；轴带发电机、纯电船舶动力系统、深远海“风光储”一体化能源系统多点开花；船舶碳足迹数字化平台、船用超重力碳捕集系统、燃油智能监测系统陆续取得突破，从动力装备、替代能源、数字化管控多维度搭建绿色船海装备矩阵。
“绿色转型不是简单做‘加减法’，而是底层技术、装备体系、制造模式的系统性重塑。”七〇四所一名科研负责人表示。从动力推进、风能助航，到精密传动零部件，一项项技术突破背后，是科研人员坐得住冷板凳、敢啃硬骨头的坚守。
（本文图片除署名外，均由中国船舶集团提供）
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