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作者 ▌抟微科技

前 言

去年,某新能源材料企业收到一起客户投诉:同一批产品里,少数几件出现了规格偏差。

客服想顺藤摸瓜找原因,翻遍系统却傻了眼——投料记录不全,工序参数没有,连是谁经手的都查不到。最后只能请老师傅凭记忆,把整批货召回重检。

问题不在人,而在系统"记不住"。

这家工厂其实早在十多年前就上线过 MES(制造执行系统)与WMS(仓库管理系统)。系统一直都在用,但由于建设时间较久,匹配性因为迭代更新没跟上逐年降低,且操作繁琐、记录不全,生产过程中的防错防呆也始终是短板,越来越难跟上精细化的业务要求。这次没有在旧系统上修修补补,而是结合他们的实际业务,重新开发一套与当前生产完全契合的MOM(制造运营管理系统),把过去没做扎实的地方,真正补到位。

Part.I

旧系统的"六道坎"

调研下来,老系统卡在六个地方:

01系统僵化、操作繁琐

产品、BOM(物料清单,Bill of Materials)、工艺路线耦合过紧,每次排产都得重复做大量无意义操作,维护量巨大。

02 追溯链条断裂

物料、生产、质检、包装数据没完全打通;部分后处理操作还在系统外记录,成品无法实现从原料到客户的完整正反向追溯。

03 防错防呆缺失

投料靠人工核对,规格、长度靠人工算、人工输,标签打印粘贴缺系统校验。

04 移动端形同虚设

现场移动终端卡顿、界面异常,移动场景被迫退回 PC,效率低下。

05数据采集靠人工

设备运行参数靠手抄录入,又慢又有误差,有造假风险。

06标签管理混乱

模板固定,难适配不同客户;内部追溯码与客户条码"两张皮",贴标复杂度高。

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Part.2

柔性MOM:给车间装上“最强大脑”

问题来了,就解决它;乱象来了,就理顺它。

抟微科技以自研Swing平台为底座,采用"平台 + 应用"模式,为客户重构一套 MOM 系统(Tiny-Wings MOM)。系统规划了七大业务模块——基础数据管理、工艺管理、工单管理、仓库管理、质检管理、包装管理、报表与数据分析,外加一个贯穿全局的权限管理(平台功能)与移动端。

它要实现的,是四件事:流程自动化与智能化、全程可追溯与防错、系统灵活易用、业务场景全覆盖,并为未来预留好接入设备数据(PLC)的开放接口。

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Part.3

六大价值,把"猜"变成"看"

系统落到车间一线,这种"从猜到看"会变成六个最真实的场景:

01一码溯源,全链路可追溯

建立覆盖"原材料 → 半成品 → 成品 → 箱 → 托"的全链路二维码追溯体系。投料、生产、质检等关键环节都设扫码防错与逻辑校验,成品终于能实现从原料到客户的完整正向与反向追溯。

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02投料工序,扫码防错防呆

投料时系统按 BOM 提示物料代码与重量,扫码匹配种类、规格、型号——对的上显示绿色,不对红色报警,直到全部投对才更新工单。生产工位扫描在制品二维码,系统自动带出加工参数,产出物标签按规则自动生成,彻底告别人工算长度。

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03工艺数据解耦,灵活易用

配方(BOM)、工艺路线从系统中解耦,可独立、灵活配置;前台操作步骤大幅简化,后处理与组托等"复杂但常规"的场景都原生支持,所有操作在系统内留痕。

04标签按客户走,模板随心配

把原来的条形码逐步升级为二维码,并按客户绑定打印模板,内部追溯码与客户条码不再"两张皮",贴标复杂度应声而降。

05移动端真落地,现场不再卡

移动端基于 Android、支持 H5,提供生产执行、投料防错、质检取样、包装、库存等移动作业。稳定的移动体验,让现场真正"少跑腿、少翻本"。

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06 开放架构,给智能制造留口子

系统架构开放,可便捷接入设备数据(PLC / OPC),为后续工艺参数监控、大数据分析及更高级的智能制造应用打底。

Part.4

核心支撑:微服务架构打底

项目的成功上线,底气来自系统架构。这套 MOM 基于 Spring Boot 微服务框架,完全 B/S(浏览器/服务器,Browser/Server)架构,容器化(Docker)部署,前端采用 Vue3,前后端分离;数据层用 MySQL 存业务、InfluxDB(时序数据库)存设备监测数据、MinIO 存文件、Redis 做缓存。自研工业数据服务可接入 WINCC、OPC、Modbus 等常见工业协议,通过生产看板让管理一目了然。

客户端零安装、升级只动服务端,总体拥有成本低;移动端与 PC 端统一访问。部署可依托超融合服务器,也可本地化,配置两台应用服务器即可稳妥支撑。

Part.5

落地成效:换系统到换管理方式

把上面这些落到日常,带来的不只是系统换了代,而是产线管理方式的根本转变:纸质单据少了,重复记录没了,数据及时准确了,事后追溯有了,防错防呆也落了地。

项目验收标准同样克制而务实——系统稳定率 > 95%、指令响应率 99%、平均响应 < 2 秒、运行 0 宕机、用户体验满意度 > 4.5(满分 5)。数字不会骗人,好不好用,跑一个月就知道。

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结 语

制造企业的数字化,不在于堆多少新概念、上多少大屏,而在于把每一卷料、每一道工序、每一次投料,都变成可记录、可追踪、可改进的数据。当"猜"变成"看",当"翻本子"变成"扫一扫",车间才真正从经验驱动走向数据驱动。

这条路没有终点,但踏出的每一步,都算数。