（来源：安徽新闻网）

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无人智能叉车按照指令穿梭于货架之间，智能裁床以毫米级精度精准切割，AI智能吊挂系统根据各工位效率自动调配衣片流转……近日，位于利辛县的安徽联耀智造服饰有限公司生产车间，16条智能数字化生产线高速运转，成衣进度、用时、良品率实时显示在车间中央的电子大屏上。

“过去排产靠老师傅拍脑袋，现在靠数据说话。”公司负责人姚建波指向车间大屏上不断刷新的数字介绍，企业全流程数字化智能制造场景上线后，综合生产效率提升22%，订单平均交付周期缩短26%，准时交付率从不足80%跃升至95%，生产异常响应时间从30分钟压缩到5分钟。

联耀智造的蝶变，离不开利辛县的产业沃土。近年来，该县轻纺服饰产业集聚效应持续放大，去年全产业链总产值突破170亿元。在县政府“陪跑共创”服务机制推动下，去年12月，联耀智造正式启动全流程数字化智能制造场景建设，一场“数据驱动”的变革就此展开。

走进数字车间，最引人注目的是一块“中枢大脑”——工业互联网平台。集团端ERP系统覆盖销售、研发、采购、生产等全模块；工厂端MES系统实现可视化排产、工序级数据100%采集、生产异常实时预警；智能仓储WMS系统对库区、库位、物料实施全编码管理；ET超排系统联动自动铺布机和智能裁床，以最优路径精准裁剪，省料省时。

“这四大系统不是简单拼接，而是深度融合。”公司技术人员阮海涛解释，通过标准接口，ERP、MES、WMS、ET实现数据双向实时同步，延迟控制在1分钟以内，业务流、数据流、控制流“三流合一”。

裁剪车间内，自动铺布机将面料层层叠放，智能裁床沿着AI生成的最优路径飞速切割。有着十余年经验的主管张耀光感慨：“以前人工拉布裁剪，每层都可能有偏差，废料多、效率低。现在机器比人手还准，面料浪费率降了15%。”

“省内90%以上中小服装企业仍处于单点数字化阶段，联耀智造的探索，为行业提供了一套可复制的低成本、短周期解决方案。”利辛县工信部门相关负责人表示，该方案实施周期较同类缩短30%，综合成本降低25%，中小企业复制投入300万元至500万元，投资回收期不到2年。

（本报记者 任雷 本报通讯员 耿伟伦）