我国煤炭资源分布呈"北富南贫、西多东少"的格局，形成了"北煤南运、西煤东调"的长期运输格局。每年有数十亿吨煤炭通过铁路、公路和水路跨越数千公里运往全国各地。在漫长的运输途中，煤炭长时间处于密闭或半密闭的车厢、船舱之中，通风条件差，氧化产生的热量无法有效散发，极易在运输途中发生自燃。尤其是长途铁路运输，运输周期长达数天至一周，煤炭在车厢内持续氧化升温，到站时已处于高温状态甚至已燃烧起火，给卸车作业带来极大的安全风险。近年来，煤炭运输途中自燃事故频发，不仅造成巨大的经济损失，还严重威胁铁路运输安全和沿线生态环境。

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煤炭运输过程中的自燃防治面临诸多特殊挑战。首先，运输工具的空间有限，车厢或船舱一旦装满，很难在途中对煤炭进行二次处理，所有防自燃措施必须在装车之前完成，对治理方案的时效性和持久性要求极高。其次，运输过程中的振动和颠簸会使煤炭颗粒不断摩擦，产生大量煤粉，比表面积增大后氧化反应更加剧烈。同时，运输途中的外界环境变化莫测——晴天暴晒使煤温急剧上升，雨天淋湿后水分蒸发又带走部分热量，干湿交替反而加剧了煤体的风化开裂，形成更多氧化通道。传统的运输防自燃措施效果十分有限：装货前洒水增加水分，但水分过高影响煤质，水分蒸发后效果完全丧失，高水分反而可能促进低温氧化；表面喷洒石灰水仅能作用于表层，石灰附着影响煤炭品质，运输颠簸后表层脱落即告失效；在车厢预留通风口试图加强通风散热，但通风带入氧气反而加速了氧化进程，且无法解决深部蓄热问题，恶劣天气下雨水灌入更会加剧风险。

传统运输防自燃措施效果有限，根源在于没有从煤炭氧化反应的本质上解决问题。控制水分含量的方式看似简单，但煤的氧化反应并非简单的物理过程，而是涉及自由基链式反应的复杂化学过程，单纯依靠水分抑制无法阻断氧化反应链。表面喷洒石灰水利用石灰的碱性中和煤氧化产生的酸性物质，但石灰本身不具有隔氧功能，且附着性差，运输过程中的振动和雨淋会迅速使其脱落失效。加强通风散热的思路更是陷入了误区——对于已经处于低温氧化状态的煤炭，增加通风量只会提供更多的氧气，加速而非抑制氧化反应。实践证明，这些传统方法治标不治本，无法从根本上保障长途运输的煤炭安全。

江苏吉安科技开发的煤炭运输防自燃专项技术方案，采用普瑞特煤氧抑制剂（JPZ-Ⅰ）配合装载前均匀喷洒工艺。在煤炭装载前均匀喷洒药剂，为每一粒煤穿上 "防氧化防护服"，全程保护运输安全；显著降低煤的氧化活性，将临界自燃温度提高 30-50℃，自燃潜伏期延长 3 倍以上；药剂与煤颗粒牢固结合，运输颠簸不脱落；不改变煤炭各项指标，不影响后续使用；可在装船、装车皮带机上连续喷洒，不影响装卸效率。该技术适用于铁路长途运煤、沿海及内河煤炭运输船舶、公路长途运煤车辆、进口煤炭卸船后转运等场景。