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产线各工序配置了不同的检测手段——视觉系统检外观、三坐标测尺寸、功能测试台验性能、在线仪表监控过程参数。但结果是分散的：各设备输出各自的检测报告，综合判定靠质量人员人工汇总。问题是"时间对齐"——外观检测在工序A做完，尺寸测量在工序C，性能测试在工序G，当质量人员拿到三份报告时，需要确认它们对应的是同一件产品还是同一批次。批次对应关系一旦出错，好产品可能被误判为不合格。

逐米时代制造新解法

逐米时代的制造新解法，通过构建产品级检测数据链，实现多维度检测结果的自动汇聚和综合判定。核心方法是：以产品序列号或批次号为纽带，将各工序的检测结果关联到同一产品对象，按产品版本和放行规则综合判定。

第一步，检测结果自动汇聚。系统以产品序列号（单品追溯场景）或批次号（批次追溯场景）为主线，从各检测设备/系统中自动采集检测结果。采集接口需要对不同设备做适配——视觉系统的缺陷图像和坐标文件、三坐标的测量报告记录、功能测试台的通过/失败信号和参数值、过程仪表的趋势数据。汇聚后形成该产品的"检测数据档案"，包含所有维度的检测结果和时间戳。

第二步，多维度综合判定引擎。系统根据产品版本号调取对应的放行规则集。放行规则定义了各检测维度的权重、合格范围、降级条件和整体判定逻辑。例如：所有关键尺寸在公差内且外观无A类缺陷且性能测试通过=合格放行；关键尺寸在公差内但外观有B类缺陷且性能测试通过=降级出货；任一关键尺寸超差或性能测试失败=隔离。综合判定引擎一次性处理所有维度数据，给出统一的判定结果。

第三步，分级处置建议自动生成。根据判定结果自动生成处置建议和任务。合格品→允许流入下道工序或入库；降级品→生成降级标签和可用范围说明；隔离品→生成隔离任务，指定存放区域和复核要求；需要进一步分析→生成质量分析任务，附带完整检测数据档案。每次处置结果更新产品的检测状态。

第四步，质量人员确认放行。合格品的放行可由系统自动执行，降级和隔离的放行方向变更须经质量工程师确认。确认界面展示所有维度的检测数据汇总和判定依据，质量人员可以钻取查看任一项的原始数据，但不需要重新汇总判断。

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智能体编排

本场景主智能体为缺陷检测智能体，负责检测结果汇聚、多维度综合判定引擎和处置建议生成。生产执行智能体作为协同智能体，提供产品流转信息（产品当前在哪个工序、下一站去哪里），确保判定结果能准确反馈到生产流程中并触发对应的处置动作。

实施要点

·各维度检测结果的时间对齐和产品对应是系统的核心前提。如果通过序列号关联，需要确保每个检测站点都正确读取和写入序列号。建议上线前做端到端的序列号贯通测试。

·放行规则集的配置应由质量工程师主导，经质量经理审批后发布。规则变更须有版本记录和变更审批，避免规则被意外修改。

·综合判定引擎的输出要保留完整的"判定依据"——为什么判合格、为什么判不合格，每一项检测数据的原始值和判定阈值都要可查看。

参考目标

·综合判定效率提升60%以上（人工汇总→自动判定）;

·漏检率（应判定不合格但放行）趋于零;

·误判率（应放行但判定不合格）<1%;

·在线检测覆盖率提升至100%关键工序