全球首台！刚刚下线|华龙一号|徐工集团|核电机组|起重机

8月28日，徐州

一台通体红色的“钢铁巨兽”直指苍穹

由徐工集团与中石化起运公司

联合研制的

全球首台14000吨级

环轨式起重机完成总装下线

全球首台，不止于大

这是中国核电吊装装备

从“受制于人”迈向“自立自强”的分水岭

我国由此成为全球首个具备

“华龙一号 2.0”核电全模块一体化

吊装自主装备能力的国家

一次站位

改写一种工法

环轨式起重机被誉为起重机领域的“皇冠明珠”，技术门槛极高，长期以来国内用户主要依赖进口。传统吊装方案的痛点显而易见：换一种臂长就要拆装转场数天，一个核岛模块的吊装往往需要多次站位、反复调试，工期被严重拉长。

徐工这台14000吨级环轨起重机的核心突破，藏在“一次站位、一种臂长”八个字里。它是全球唯一能以单一站位、单一臂长完成“华龙一号 2.0”核电双岛全部模块吊装的环轨起重机。过去数周才能完成的吊装工序，如今压缩至数天。核电目标工况性能超行业平均水平两倍以上，待两套主体单元全部合拢集成后，最大起重量可达14000吨、最大起重力矩超70万吨米。

“十年磨一剑，此刻，我们共同见证这台国之重器拔地而起。”中石化起运公司总经理王国华在下线仪式上说。在他看来，这台装备实现了多项“世界首次”：世界最大环轨式起重机，起重量、起重力矩达到行业最高水平；世界首次实现大吨位纯电直驱，成为绿色低碳智能新标杆；国内首次能够一次站位、一种臂长完成核电双核岛所有模块吊装。

作为全球首台采用新能源直驱技术的最大吨级环轨式起重机，它独创电动直驱技术，实现综合节能30%以上、运行效率提升25%，融合超大型结构力学、AI视觉与激光雷达防碰撞、数字孪生等前沿技术，核心部件国产化率超过90%。从方案论证到最终定型，研发团队历经上千次仿真计算和数百次台架试验，每一个关键参数都经过工程现场的严苛验证。

从“买得来”到“造得出”

核电产业链补上关键一环

装备自主的紧迫性，源于国家战略的现实需求。当前我国核电建设进入规模化发展关键阶段，以“华龙一号 2.0”为代表的自主技术成为主流堆型，百台核电机组的建设蓝图正在展开。超大型环轨起重机作为核电建设不可或缺的核心装备，长期依赖进口不仅意味着采购成本高、交期不可控、服务响应慢，更构成了产业链自主可控的潜在瓶颈。

“这台装备的下线，不仅对徐工具有里程碑意义，更是我国工程机械行业创新发展的一项标志性成果。”中国工程机械工业协会会长苏子孟评价道。他同时指出，通过实现从设计、制造到应用全链条的自主可控，将为重大工程建设项目的安全性和自主性提供重要保障，而“一次站位、一种臂长”的新工艺工法，也将增加我国企业在相关标准和行业规则方面的话语权。

这台装备的下线，一举填补了我国在超大型环轨式起重机领域的技术空白。它不仅能保障国家重大工程的建设进度与安全，更通过提升吊装效率、压缩关键路径工期，使核电机组更早并网发电，在支撑能源安全的同时，实现国家战略效益与经济效益的统一。

“中国制造”与“中国建造”的

双向奔赴

这台大国重器的诞生，不是一家企业的单打独斗，而是产业链协同创新的生动实践。

“徐工和中石化的合作，不是简单的买卖关系，而是两家拥有共同使命的国有企业之间的深度协同。”徐工集团、徐工机械董事长杨东升在致辞中说。自项目启动以来，联合研制团队紧密对接首个用户中广核工程的核电建设需求，结合中石化起运公司数十年大型吊装的实战经验，依托徐工集团雄厚的装备研发制造能力，双方在需求定义、工况验证、设计制造各环节环环相扣，攻克了一系列世界级难题。从核心部件的国产化攻关到整体构型的模块化创新，从上千次仿真计算到数百次台架试验，产业链上下游的协同力量贯穿始终。

双方的携手早已跨越国界。此前已在泰国、沙特、阿曼等“一带一路”沿线国家打造多个标杆工程。2024年，中石化起运将徐工2000吨、800吨履带吊调运至泰国，一举刷新当地最大吊装纪录。徐工“全球第一吊”4000吨级履带吊，同样由中石化起运带出施工，先后在沙特、阿曼等中东大型炼化项目中以零偏差实现高质量交付，共同见证了中国重大工程装备从“受制于人”到“自立自强”的历史跨越。

从4000吨级起重机到14000吨级环轨起重机，徐工已七次刷新起重机全球之最纪录，连续23年稳居全球移动式起重机第一位，全球市场占有率超30%，用十年走过了国外近半个世纪发展之路。从“神州第一挖”到“全球第一钻”，100多项国家首台套重大装备的谱系不断延伸。这条自主创新的传承线，正是中国工程机械从“跟跑”到“领跑”的缩影。